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“内需倒逼机制” 江苏中能把成本降至全球最低
受欧债危机、美国“双反”等因素影响，全球光伏产业深陷“寒冬”。然而，作为我国光伏龙头企业和全球最大的多晶硅原料研发制造商，保利协鑫旗下的江苏中能硅业科技发展有限公司通过科技创新、管理创新，在“寒冬”中实现了逆势增长。
“内需倒逼机制”把成本降至全球最低
“2011年以来，全球光伏市场的终端产品价格剧降，多晶硅价格从去年同期的60美元/公斤，降至目前的26美元/公斤，中能硅业面临巨大压力。”总经理蒋文武说，“然而，我们多年来坚持实施‘内需倒逼机制’,以国内市场可接受价格为导向，持续科技创新、控制生产成本，使企业保持并进一步强化了行业竞争优势。”
多晶硅是晶体硅光伏组件发电产品的主要原料。2006年，中能硅业建厂之初，我国的多晶硅自给率几乎为零，全球多晶硅售价从2002年的30美元/公斤疯涨到2008年的300美元/公斤。由于价格昂贵，我国的光伏产品只能大进大出，专供海外市场。鉴于此，中能硅业长期坚持以我国内需市场的可接受价格，倒逼多晶硅生产成本，以使我国的光伏产业能够效力于国内绿色能源建设目标。
分析表明，当太阳能发电成本下降为1元/千瓦时，我国太阳能电池消费才有望进入导入期。由此，中能硅业推算出多晶硅生产的成本上限为20美元/公斤。围绕这一指标，他们加大科技创新和自主研发力度，分阶段实施成本控制。
6年间，中能硅业把“价格疯涨期”的丰厚收益全部投入再生产，总额达200亿元，产能从建厂初期的1500吨跃升至6.5万吨，成为全球规模最大的多晶硅制造商。同时，每年投入不低于销售收入5%的资金作为研发费用，不断改进生产工艺，提高产品品质。
2011年，中能硅业多晶硅的生产成本下降至19美元/公斤，实现了全球最低成本，产品单位能耗全国最低、全球领先。在光伏行业严重低迷的情况下，产量比上年翻番，生产多晶硅2.94万吨。
循环经济实现废料“零排放”
“这是我们最核心的氯氢化技术装置。”氯氢化生产总监唐雨东指着身边的大型自动化装置对记者说。
在我们面前，自东向西排列着十多套大型生产装置，压缩机机声隆隆。按照目前各国普遍采用的生产工艺，每生产1吨多晶硅，副产四氯化硅15吨至19吨。如何处置大量副产品，是行业共同难题，国外先进企业一直对我国封锁技术。
中能硅业近年来在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队，与科研院所和高校深度合作，破解了氯氢化技术难题。这套自主研发并拥有自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅，一次转化率高达25%至30%，总体转化率达99%。目前，中能硅业累计申报ZL74项，已获授权38项。2011年12月，中能硅业名列工信部首批多晶硅准入企业首位。
然而，技术的突破却带来决策的难题。2011年，光伏行业危机爆发，价格暴跌。这套装置上不上?
“作为龙头企业，只有以绿色环保为己任，掌握可持续发展的主动权，真正实现清洁能源清洁生产，才能在国际竞争中赢得主动。”蒋文武说。
经反复论证，董事会做出决策，投资30多亿元建成十套氯氢化装置，实现四氯化硅循环利用装置与多晶硅总产能的全面匹配，实现“零排放”。
企业的循环经济系统可将副产物全部回收利用，既彻底实现了清洁生产，又确立了企业生产成本领先全球的行业地位。
危机中的行业担当
面对持续加重的行业危机，中能硅业全面加大产业布局调整力度，与国内下游企业无锡尚德、天合光能、晶澳太阳能、阿特斯、南京中电等共建更为高效的供应链，将多晶硅切片工序分设到苏、锡、常等用户集中区，大幅降低了下游企业硅片采购的物流成本。
为缓解下游企业经营压力，中能硅业还主动与大客户商谈降低合同价格，与下游企业分享技术进步和成本控制的成果，一批下游企业得以重构采购链。
今年1-5月，国内外光伏企业大面积亏损甚至停产、破产，但中能硅业却逆势而上，月均生产多晶硅近5000吨，比上年同期翻番。“即使利润很薄，但我们有责任保证市场原料的充足供应。”蒋文武说。
对于中能硅业的经验，徐州市常务副市长邹徐文评价说，战略性新兴产业发展绝非一般的商业逐利经营，工商企业应自觉与国际一流企业对标，在市场竞争中不断确立优势，从而增强国家的竞争力。
