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验证总计划指南中文版
2. 导言
PIC/S和EU GMP指导原则的附录15中对确认(Qualification)和验证(Validation)的基本原则及应用进行了阐述。
本文件包含了药物生产过中与设备确认和工艺验证相关的如下这四个方面的建议：
验证方案
安装和操作确认
非无菌工艺验证
清洗验证
本文件中的建议确定了上述这四个方面的基本原则。
2.1 本文件的目的
2.1.1 这些建议性文件的主题涉及的是那些审计人员和制药企业都认为需要对现行PIC/S GMP指导原则进行补充的领域。
2.1.2 本文件的目的在于给GMP审计人员提供一个指导文件，可用于培训和审计的准备工作。
2.2 范围
2.2.1 每个建议文件中所确定的原则既适用于原料药，也适用于制剂。
2.2.2 在公布时，本文件反映了当前的技术水平。但并不能因此而成为技术革新和追求卓越的一种障碍。
2.2.3 本文件中的建议并不强制制药企业执行。然而，制药企业应当要适当考虑这些建议。
2.2.4 需要注意的是本文件并未包括会影响GMP的计算机系统方面的补充要求。
2.3 确认和验证的目的
确认和验证的目的在于建立和提供如下这些方面的书面证据：
2.3.1 厂房，设施，设备和工序是根据GMP要求进行设计的。这通常就是设计确认(DQ, Design Qualification).
2.3.2 厂房，设施，设备和工序是根据GMP要求进行建造或安装的。这就是安装确认(IQ, Installation Qualification).
2.3.3 厂房，设施，设备和工序是根据其设计标准进行操作的。这就是操作确认(OQ, Operational Qualification).
2.3.4 一特定工艺能够持续地生产出符合已定质量标准和质量属性的产品。这就是工艺验证(PV, Process Validation)。也被称为性能确认(PQ, Performacne Qualification)
2.4 术语
2.4.1 本文件中所用到的术语，若现行PIC/S GMP 指导文件中没有对其进行解释，则在本文件的结尾处会有其解释。
2.4.2 有必要对术语的可替换性进行说明，特别是那些国际认可的术语。“验证(Validation)”经常会包括设备确认(equipment qualification), 安装确认和操作确证，以及工艺验证。然而，在本文件中，这些术语是不能互换的。
2.5 何时进行确认和验证
2.5.1 厂房，设施，设备或工序的可能会直接或间接影响到产品质量的方方面面及其重要变更都应当要进行确认和验证。
2.5.2 设备确认(Equipment qualification)并不是一个新概念。很多供应商经常会进行设备核查(Equipment check)以确认其功能是否能符合已定标准，这样的设备核查既有在安装前进行的，也有在安装后进行的。
2.5.3 类似的，产品和工艺的开发(Development), 放大(Scale-up)和进行生产(Transfer into production)也不是一个新概念。尽管术语会变化，甚至不同的用户有不同的术语，但验证的基本概念是不变的。
2.5.4 然而，在过去，一般来说，无论是设备供应商还是制药企业都没有对确认和验证工作的书面记录给予足够的重视。因此，公司经常不能向审计人员提供书面材料说明其何时和如何进行了这些确认和验证工作。
2.5.5 不可能很明确地确定何时需对哪些具体的方面进行确认和验证，因为生产操作和设施在规模和复杂性上都有很大的不同。
2.5.6 GMP要求每个制药企业都要确定需要进行哪些确认和验证工作以证明其对特定操作的关键方面进行了控制。人们对药物生产的理解还没有到达要确定一个操作中哪些方面是关键的这个程序，这要成为一个基本常识还需要很长一段时间。
2.5.7 在验证方案中，公司应当要清楚地说明确认和验证项目中的关键因素。
2.5.8 应当要以高标准来严格要求工作安排的制定。
2.5.9 公司在进行确认和验证项目时，是需要相当多的资源的，特别是时间，资金和人员方面的。
2.5.10 有很多种方面来进行确认和验证。每个公司会有其首选的一套方法，审计人员会根据其自身的特点来考虑。
2.5.11 确认和验证工作会牵涉到供应商，合作者以及顾问的专业知识。 在这种情况下，合同提供者有责任确保根据所需的质量要求进行了项目控制和文件化。
2.5.12 确认和验证工作并不是一次性工作，比如说，新的生产操作的启动。在第一次执行之后，还应当要有后续工作。
2.6 变更控制
2.6.1 公司有义务对药品生产中所用到的厂房，设施，设备，物料和工艺的变更进行控制，并确保对所涉及系统进行后续验证。
2.6.2 在相关公司文件中要对此义务进行说明。比如说，质量手册，质量方针文件呀验证方案。作为公司质量管理系统的一部分，公司应当要正式建立变更控制程序。
2.7 确认和验证的职责
2.7.1 制药企业中确认和验证的职责是方面的。现行PIC/S GMP 指导文件中说，通常来说生产部门和质量部门是有责任的。
“确保适当的验证工作得已完成。”
2.7.2 GMP指导文件中明确指明了生产部门和质量部门的责任，实际上，通常验证项目也会涉及到其它部门，比如说，工程部，研发部以及合作者。
2.7.3 制药企业有责任确定其内部人员和外部合作者在确认或验证项目中各自的责任。这应当要成为验证项目的一部分。然而，公司的QA(Quality Assurance function) 通常要起到对整个确认和验证的进程进行监控的关键作用。
2.7.4 建议公司对验证计划进行积极地协调和管理。为达到这个目的，验证团队经常要明确各个团队成员的责任。公司的最高管理层应当要理解，进行确认和验证项目是需要人力，时间和资金的，因达要为工作的开展提供必要的资源。
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生物迷 (2015-3-14 15:39:58)
设计确认 - 安装确认 - 操作确认 - 工艺验证(性能确认) - 变更控制
4. 验证方案
4.1. 基本原则
4.1.1 通常验证需要对工艺中的各个工序进行细致的准备的和安排。此外，应当要根据正式批准的标准工作程序和管理程序来开展所有的工作。此外，验证还有如下特征：
多学科方法：验证具有一个独特的特征那就是验证工作需要各方面专家的合作，比如药剂人员，工艺人员，计量人员，分析人员，生物技术人员，工程人员及QA验证专家等。
严格的时间期限：一般来说，验证工作需要有严格的时间安排。通常这些研究是在将新的工艺带进常规操作之前的最后一个阶段进行的。
成本：验证研究是成本很高的，因为它们需要时间，专业人员和昂贵的技术。
4.1.2 上述这些因素需要有一个经过组织的结构化的方法，验证方案(Validation Master Plan, VMP)中应当要对此进行足够详细地描述。
4.2 目的
4.2.1 验证方案(VMP)应当要对整个验证操作，组织结构，内容和计划进行全面安排。验证方案(VMP)的核心是所有验证项目的列表和时间安排。
4.2.2 验证方案(VMP)有助于管理层：
- 知道验证项目所涉及到的时间，人员和资金，以及去
- 理解验证的必要性。
验证方案(VMP)也有助于验证团队的所有成员：
- 知道他们各自的任务和职责。
验证方案(VMP)也有助于GMP审计人员：
- 理解公司进行验证的方法和进行所有验证活动所建立的组织。
验证方案(VMP)也有助于验证团队的所有成员：
- 知道他们各自的任务和职责。
验证方案(VMP)也有助于GMP审计人员：
- 理解公司进行验证的方法和进行所有验证活动所建立的组织。
4.3 定义
4.3.1 验证方案(VMP)是对公司的整个体系，及用于建立性能充分性的方法进行综述的文件。
4.4 范围
4.4.1 验证方案(VMP)应当要包括所有和技术操作相关的验证活动，所有和公司内产品和过程控制相关的验证活动。它还包括关键生产设备的控制设备的确认。
4.4.2 它包括：前瞻性验证，现行验证，回顾性验证以及再验证。
4.4.3 如果是一些大型项目，比如说建造新的厂房等，最好的办法往往是单独编写一份验证方案(VMP)。(在这种情况下，验证方案(VMP)应当是整个项目管理的一部分。
4.5 格式和内容
4.5.1 验证方案(VMP)是个概述性文件，因此它应当要简洁明了。验证方案(VMP)不需要重复在其它地方已有的文件，只需参考这些文件即可，比如方针文件，标准操作规程(SOP) 和验证具体方案/报告等。
验证方案(VMP)应当要经过管理部门批准。
4.5.2 一个验证方案(VMP)应当要包括如下这几方面的资料。
导言
4.5.2.1 公司的验证方针，验证方案(VMP)所包含的所有操作的概述，地点和时间安排(包括先后顺序)。
所有验证活动的组织结构
4.5.2.1 如下工作的人员职责
- 验证方案(VMP)
- 每个验证项目的具体方案
- 验证工作
- 报告和文件的编写和控制
- 验证过程中每个阶段的具体验证方案的批准
- 引用和评审的跟踪系统
- 验证所需的培训。
工厂/工艺/产品描述
4.5.2.3 提供其它文件的引用号。应当要包括是否要包括验证的理由说明，验证方法和验证程度的理由说明
注：验证的基本原则是对工艺，系统等进行挑战。对于所有还未到达“最坏情况”的情形都要进行理由说明。为了对“最坏情况”进行验证，可以考虑对产品/工艺进行分组。当“最坏情况”不能被模拟时，则应当要确定所做分组的理由。
特殊工艺考虑
生物迷 (2015-3-14 15:41:17)
需验证产品/工艺/系统的列表
4.5.2.5 验证计划(VMP)中所包含的所有验证活动都应当要以矩阵的形式进行概述和编排。这样的矩阵应当要提供一个概述，并包括如下内容：
验证计划(VMP)中所包含的所有项目，这些项目对验证所需的程序进行了描述“也就是IQ，OQ，和/或PQ”。它也应当要包括那些用于确定工艺和系统的验证状态所用的分析技术的验证。
验证方法，也就是前瞻性验证，回顾性验证和现行验证。
再验证活动
实际状态和将来的安排。
关键合格标准
4.5.2.6 上述项目的关键合格标准的综述。
文件格式
4.5.2.7 应当要对方案和报告所用的格式进行描述或参引。
所需的标准操作规程(SOP)
4.5.2.8 列出所有相关的SOP
规划和时间安排
4.5.2.9 验证安排(VMP)中应当要对完成整个验证所需的人员(包括所需的培训)，设备和其它特殊要求进行估计。整个项目的时间安排，及子项目的详细规划。这个时间安排可以包括在上述的矩阵中(4.5.2.5)。验证安排需要进行定期更新。
变更控制
4.5.2.10 公司应当承诺要对物料，设备，设备或工艺(包括分析技术)的重大变更进行控制。
5.1 原则
药品生产过程中所用到设备的安装确认和操作确认的建议
5.1.1 安装确认和操作确认通过适当的性能测试和相关的文件与记录确保设备和辅助系统或子系统得到了正确地应用且将来的所有操作都是可靠的，都会在规定或指定的操作范围内。
5.1.2 这些建议概述了所有药品生产(包括原料药API)过程中所用到的系统，或子系统(设备)包括支持系统的安装确认和操作确认的基本原则和基本要求。这些建议涵盖了新系统，更新系统或子系统的安装和操作。
5.1.3 确认的详细程度和范围在很多方面是和所涉及设备的复杂性及设备能影响药品质量的关键属性息息相关的。然而，无论是设备的简单零件或是一个高压锅的安装和操作都应当要遵从这些基本原则。
5.1.4 基本原则如下：
(a) 设备的安装应当要符合安装设计(Installation Plan),需根据供应商的要求或其它特定要求进行正确地安装。
(b) 草拟校验，维护和清洗要求的程序，并对其进行审阅，最终批准作为正式的标准操作规程(SOP)，成为公司SOP系统的一部分。
(c) 确立正确的操作要求，并要进行检测确保设备在正常情况下和“最坏情况”下都能得到正确地运行。
(d) 对于新的设备，应当要确立操作者培训要求，并形成文件。
5.1.5 在实施验证的每个阶段，都需要对具体方案，文件，程序，设备，质量标准，检测结果的合格标准进行审阅，复核和批准。希望在生产过程中所涉及到的主要部门比如工程部，研发部，生产部，QC和QA的人员，经过验证委员会或QA的批准后，能积极地参与到验证中来。
5.2 安装确认 (IQ) - 概述
5.2.1 安装确认是在工艺验证前所必需要完成的工作。它通常是由工程部门来实施完成的。需根据工程设计图，管路图和在项目规划阶段开发的工厂功能标准来进行设备，管路，服务和仪器的安装与核查。安装确认(IQ)应当要包括所有系统元件，管路和仪表的标识及所有安装好的设备符合既定要求的书面记录。
5.2.2 确定每个已安装设备的维护要求，并形成文件。收集和比较供应商的操作的工作手册，维护和清洗要求，并对这些工作形成文件。这些都是一个合格的安装确认所必要的文件。
5.3 安装确认 - 必备项
设备的安装
5.3.1 无论是单个设备的安装，还是一组设备的安装，都应当要符合确定的规划。这个规划是根据一系列的设计阶段的进展而发展起来，并最终确定的。这个规划通常会被写成设备标准，工厂功能标准和管路和设备图。在设计阶段，应当要有有效的变更管理程序。对原有的设计标准进行了任一更改，都应进行记录，并要对设备标准，工厂功能标准及管路和设备图做相应的更新。
5.3.2 在设计阶段的后期，应当要标明进行必要的校验所需的车间和设备。
校准要求
5.3.3 (a) 确认已根据合适的国家标准对校准设备进行了校准。
(b) 对操作确认(OQ)阶段所用到的计量装置进行校准。
(c) 对和已安装的设备有关的计量装置进行校准。
(d) 将来设备使用过程中所用到的计量装置的校准要求需要确定。
供应商的核查
5.3.4 对于复杂的或是大件的设备，制药企业可能会选择去供应商的组装车间对设备进行发货前的核查，但发货前的核查并不能代替安装确认。然而，这个阶段所用的核查和整理的文件可能会和在安装确认(IQ)阶段所做的一些核查是一样，因此，在可能适当减少一些安装确认的核查工作。
用户的核查
5.3.5 安装确认(IQ)需要根据设备供应商的质量标准的用户采购标准对所用的已安装设备进行正式系统的核查。在安装确认时，所有的设备，仪表和维修设备都应当要有标识号，并核查已安装的设备(或工厂)是安照现行已批准的设备图进行安装的。
5.3.6 要有文件说明确认了已安装设备与工厂功能标准和工艺流程图之间的一致性。
安装确认
生物迷 (2015-3-14 15:46:06)
美国FDA清洗验证检查指南
Ⅰ. 简介
对于清洗程序的验证的讨论，已经在FDA原料药检查指南和生物制品检查指南中有了简要地解释。这些官方文件明确表达了清洗验证的期望。
本指南通过讨论一些可接受（或不可接受）的实例来建立检查的连贯性和一致性。同时我们必须意识到清洗验证同其他过程的验证一样，都有不止一种的方法进行验证。最后验证证明，是否有科学数据表明系统确实如预期稳定，并满足预设规定的结果。
这个指南仅涉及对设备化学残留物的清洗。
Ⅱ. 背景
FDA对于设备使用前的清洗没有什么新要求，1963GMP规范中（133.4部分）有以下陈述“设备***应保持清洁和有序的状态***”。在1978cGMP规范的设备清洁中有非常类似的章节。当然，设备清洗的主要目的是为了防止药品的污染和混淆。历史上，FDA检查员发现由于设备的清洗和维护的不充分及不良的灰尘控制系统带来总体上的不卫生。历史上来说，FDA更关注非青霉素类受青霉素类的污染和高活性的类固醇或激素对药物的交叉污染。过去的几十年里，许多产品由于实际存在或潜在的青霉素交叉污染而召回。
1998年消胆胺树脂USP制剂的召回事件使FDA对由于不充分的清洗程序造成的潜在交叉污染更为重视。产品生产中用到的化学原料药有低量的中间体和农业杀虫剂的降解物污染。那个事件中交叉污染被认为来自回收溶剂的套用过程。回收溶剂的污染是由于缺少对溶剂罐重复使用的控制。杀虫剂生产过程中存放回收溶剂的罐子随后用于存放树脂生产过程中的回收溶剂。公司对这些溶剂罐未严格管理，对存放的溶剂未充分检测，对罐子的清洗程序未验证。
杀虫剂污染了的原料药运到另一个地方提供给第二个工厂最后加工。这对后一个工厂流化床干燥器上用到的捕尘袋造成杀虫剂污染。这反过来导致在这里生产的多个批次交叉污染，而这里正常情况下没有杀虫剂生产。
FDA在1992年对外国原料药厂家发出进口警告，针对的是用普通设备生产高活性的类固醇和非类固醇类产品的厂家。这个公司是一个生产多种原料药的厂家。FDA考虑到潜在交叉污染的严重性，可能对公众造成严重的健康危害。这个公司仅仅在最近检查的时候开始清洗验证程序，而它被FDA认为是不合适的。认为他们做得不合适的理由之一是公司仅寻找无前期成份的化合物的证据。这个公司通过冲洗液的TLC测试证明存在反应副产物的残留和前面过程的降解物。
Ⅲ. 常规要求
FDA专家希望公司有SOP来详细叙述设备不同部分的清洗过程。如果公司用一个清洗程序清洗不同批次的同一产品，用不同程序清洗不同的产品，应在SOP中予以说明。同样的，如果公司有除去水溶性残留物的程序和除去非水溶性残留物的另一种程序，SOP中应强调说明使其在执行时明确。原料药厂可能采用特定设备用于一些特定的化学生产过程，这些化学过程能产生难以从设备上除去的焦油状或胶质的残留物。流化床干燥器的捕尘袋是设备的另一个例子，它们难以清洗并经常用于一种特定产品。清洁过程本身带来的任何残留物（洗涤剂，溶剂等）也必须从设备上除去。
FDA希望公司有一个总的关于如何进行清洗验证的书面计划。
总验证计划能明确谁负责执行和批准验证研究、可接受标准、再验证周期等。
FDA希望公司对每一个生产系统或设备预先准备专门的验证方案，以明确取样程序，运用的分析方法及其灵敏性等。
FDA希望公司按验证方案进行验证，并将验证结果进行归档。
FDA希望由经理批准的最终验证报告，阐明清洗程序是否有效。数据应能充分支持残留物减少到可接受水平的结论。
Ⅳ. 清洗验证评价
第一步关注验证过程的客观性，我们发现一些公司难以做到这点。常见厂商按照清洗程序大范围的抽样和检测而没有真正地评价设备清洗步骤的有效性。在评价清洗程序时需要强调几个问题。例如，怎样才能说一台设备或系统是干净的？必须用手擦洗吗？手洗比仅用溶剂清洗在什么方面有效？批与批之间，产品与产品之间手工清洗有何区别？由于要确定过程的总体效果，这些问题的答案对于检查和评价清洗程序明显是很重要的。这些问题的答案也能明确可去除的步骤，以提高效率、节省公司资源。
确定每一台设备清洗程序的数目。理想的情况下，一台设备或一套系统有一个清洗程序，但是这将取决于生产的产品和清洗是否在同产品不同批之间（相对于一个较长的生产周期）或不同产品之间。当清洗程序仅用于相同产品不同批（或原料药过程中相同中间体的不同批）之间时，公司仅需要满足设备“目测干净”的标准。这种在批之间的清洗程序不需要验证。
1. 设备设计
检查设备的设计，尤其在那些运用半自动或全自动的在线清洗系统及关键的大型系统中。例如，可以使用无球阀的洁净管线。当使用非卫生球阀时，清洗很困难，这在原料药企业中很普遍。检查时如发现使用后一种设备，应了解操作者在清洗时是否知道这一设备的问题，针对这一系统及球阀是否进行专门培训以及培训的水平，是否有清洗经验等是非常重要的。也要检查书面和验证过的清洗程序，以确定这类系统是否被专门说明和验证。
在大型系统中，如那些使用长管线的设备，要核对流程图和管线图以确定阀门和清洁SOP。管道和阀门应被标记，易被清洗操作员辨认。有时，由于图上及现场阀门标识不清楚，不易识别，易导致不正确的清洁操作。
要现场核对清洗程序文件中的一个重要问题，确定和控制操作结束和每个清洁步骤之间相距的时间。这对于外用药、混悬剂、原料药的操作尤其重要。残留物干燥将直接影响清洗的效果。
无论在线清洗系统是否用在过程设备的清洁，都应该考虑到设备清洗的微生物检测。这包括大量的预防措施而不是在发生污染后再去清除。应该有一些证据证明日常清洁和设备贮存不会让微生物繁殖。例如，设备应在贮存前干燥，清洗操作后不允许设备有淤水。
当设备用作无菌工艺，或非无菌工艺，所生产的产品易滋生微生物时，设备清洁过程后须经灭菌或消毒程序。而这样的灭菌或消毒程序超出这个指南范围，必须指出，设备通过适当的清洗和贮存以控制生物负载，对于确保灭菌或消毒程序能取得必要的无菌保证是很重要的。从无菌工艺控制热原的观点来说，这尤其重要，因为设备灭菌程序可能未明显的灭活或除去热原。
2．清洗SOP的撰写
生物迷 (2015-3-14 15:46:25)
对于验证过的清洗过程，应检查程序的细节、特殊性及必备文件的数量。我们已经看过总的SOPs， 并看过其它一些用于执行每一步骤所需的专门文件类型，如批生产记录及日志。执行不同清洗步骤或程序所必需的文件数量，取决于系统和清洗过程的复杂性、操作者的能力和培训程度。
当需要较复杂的清洗程序时，制定关键的清洗步骤（像原料药的合成过程）是重要的。在这方面，关于设备本身具体的文件包括谁清洁和何时清洁是必要的。但是，对于相对简单的清洁操作，执行总的清洗程序的文件就够了。
其他因素如清洗历史、清洗后残留物水平和测试结果的可变性都会决定要求的文件数量。例如，在执行认为是可接受的清洗程序后残留物检测数据变化，则必须进一步建立更有效的程序且使操作者可执行。适当评价是需要的，当操作者操作存在问题时，要求有更多的文件（指南）和培训。
3. 分析方法
应确定用来测定残留或污染的分析方法的专属性和灵敏性。随着分析技术的进展，生产和清洁过程的残留物能在很低的水平检测出来。如果污染或残留物的水平不能检出，这并不意味着清洁后没有残留污染。这仅意味着样品中污染水平比分析方式的灵敏度或检测限低。公司应在取样确实能覆盖设备表面污染的情况下做挑战分析，例如在50%回收率，90%回收率的水平分析。这在得出结论前是必要的。一种不好的取样技术也可以导致反面的结果。（见下文）
4. 取样
通常有两种取样方法可被接受。最可取的是从设备表面直接取样。另一种方法用冲洗溶液法。
a. 直接表面取样-确定使用的取样材料类型和对测试结果的影响。如用于刷条的粘合剂被发现能干扰样品的分析。因此，在早期验证时，要确保取样媒介和溶剂（溶媒中提取用）是适当的及易使用的。
直接取样的优点是能评价最难清洗和易接近的区域，从而建立每个给定表面区域上的污染物或残留物的水平。此外，“干燥的”或不溶性的残留物能通过这种物理方式取样。
b. 冲洗溶液取样-使用冲洗溶液取样的两个优点是能在更大表面取样，不易进入的系统或不能常规拆卸取样的系统可以被取样和评价。
冲洗取样的缺点是残留物或污染不能被溶解或可能在设备里结垢时不能被评价。相似的情况也发生在“死角”。死角清洗的评价中，尤其对于有干燥残留物，不能通过冲洗水去判断是否干净，而是应该用目测。
检查发现当清洗验证时直接测冲洗水残留物和污染情况。仅测试冲洗水的水质（在简要测试中确实遇到）而不测试其中潜在的污染是不可接受的。
c. 常规生产过程控制
监测-间接取样，当清洗程序被验证过，这对常规检测是有价值的，如电导率测试。对原料药厂家尤其如此，其中反应器、离心机和大型设备间的管线只能冲洗液取样。任何间接测试方法必须与设备情况相关。在验证中，公司应对间接测试中不洁净设备测试得出的不合格结果进行归档。
V. 限度的建立
FDA不会去设定可接受的标准或方法来决定一个清洗程序是否被验证。因为整个原料药和制剂工业中使用的设备和产品具有广泛的多样性，这样做尤其不现实。公司建立残留物限度的标准应建立在厂商对涉及物料了解的逻辑基础上，而且是实际的，可行的，可证实的。为了制定合理的限度，定义分析方法的灵敏性是重要的。工业界已在文献提出一些限度要求，包括分析检测水平如10ppm，生物活性水平如1/1000的普通治疗剂量和感官水平如无可见残留物。
核对建立限度的方式。不像制剂的化学残留鉴定是已知的（如活性物质，非活性物质，降解物质），原料药过程有部分反应物和多余的副产物可能无法用化学鉴定。在建立残留限度中，仅关注主要的反应物是不够的，因为其他各种化学成分可能更难去除。除化学分析以外有些情况需要薄层扫描。在原料药的生产工艺中，尤其是高活性的化学品如一些类固醇，如果设备不专用就要考虑副产物。检查的目的是确保任何限度的基础是科学公正的。
VI．其他问题
a. 安慰剂产品
为了评价和验证清洗程序，一些厂家在设备中生产一批安慰剂产品，基本上是按照原药物同样的操作参数生产。安慰剂批次的取样就为了测试残留的污染物。但是，我们记录几个重要的问题，当使用安慰剂产品验证清洗程序时这些是需要指出的。
不能保证污染物在整个系统中分散的一致。例如，如果出口阀或搅拌机的桨被污染了，污染物可能不会均匀分散在安慰剂中，它最可能集中在批次的最开始排出的部分。此外，如果污染物或残留物是大颗粒的，它可能不能均匀分散在安慰剂中。
一些公司假设残留污染物在设备表面均匀的逐渐减少，这也是错误的结论。最终，检测效果也随着污染物的稀释极大的降低。因为这样的问题，冲洗和擦拭取样应与安慰剂的方法相结合进行。
b. 清洁剂
如果清洁中使用清洁剂或肥皂试检测残留物时，判断和分析将变得很困难。在清洁剂的使用中最常见问题是它的成分。许多清洁剂的供应商不能提供具体成分，这使用户难以判断残留物。对于产品残留，生产商评价清洗程序去除残留的效果是重要的，也是能做到的。但是，不同于产品残留，我们希望清洁后没有清洁剂存在（或者严格分析方法-很低）。清洁剂不是生产过程的一个部分，仅在清洗过程中添加到清洁设备中。因此，它们应该容易被去除。否则，就要选择另外一种不同的清洁剂。
c. 测试到清洁
应检查和评价测试水平与再测试结果，因为测试到清洁被一些厂商作为概念使用。他们测试，再取样，再测试设备或系统直至达到可接受的残留物水平。对于已做过清洗程序的系统或设备，不应该再取样，这仅在很少的情况下被接受。连续的再测试和再取样是能表明清洗程序没有被验证，因为这些再测试实际记录了无效的清洗程序、不可接受的残留物和污染物的存在。
生物迷 (2015-3-14 15:47:02)
FDA验证指导
法例规定用于药品生产的厂房须要按药品生产质量管理规范(GMP)的要求进行确认。确认现已成为产品质量保证系统中不可缺少的一部分。但是对于如何具体地进行确认 , 尤其是关于一个新的综合项目在规划和工程建设阶段的确认活动，仍然存在很多盲点。此外 , 对现有厂房的确认和验证进行优化也是一项极具挑战性的工作 , 特别是当生产企业特别关注如何降低成本这一问题时。
作者首先介绍了有关验证和确认的 GMP 法规及一些重要的定义和概念；然后对 DQ ﹑ IQ ﹑ OQ ﹑ PQ ﹑校验和维修的内容进行了较详细的介绍；同时，对确认的检查测试项目进行了列表总结 , 并列举了具体的实例。文章特别对新建车间及其设施设备的施工过程中的综合性确认进行了重点阐述。最后，文章对现有厂房的确认也作了简短的介绍。
关键词 GMP﹑FDA﹑验证﹑确认﹑风险分析﹑用户要求标准(URS)﹑DQ﹑IQ﹑OQ﹑PQ﹑校验﹑维修
1 、导言
验证是药品质量管理规范(GMP)的重要组成部分和产品质量保证的重要措施。近年来 , 验证不仅对成品药生产者 , 而且也对原料药生产者都变得越来越重要。现在人们已经普遍接受已有的适用于原料药生产的设施设备确认和工艺方法验证的法规 1，2，3,新的、用于更广范围的GMP 法规和指南正不断出现 4 ， 5 。特别是当今在世界范围内获得认可及有效的 ICHQ 7a 指南，明确地指明了验证和确认的具体内容并强调了其重要性。目前大量的专家小组已就该题目 , 制定和发表了很多有关的指南和文献。特别需要强调的是 “药物检查合作计划(PIC/S)” 的专家小组首次详细地制订出验证和确认的工作指南 6 。原料药委员会(APIC)是欧洲化学工业委员会(CEFIC)的专业小组 , 该小组也发布了很多有关确认和验证 , 尤其是在优良文档管理方面 7 的建议性指南。
对于美国市场的本土生产及进口药品而言 , 验证是获取市场准入的基本前提 , 是美国食品与药品管理局(FDA)对生产企业进行检查的重点。在规定实施验证的初期 ,FDA 还没有强制性地规定原料药生产者必须即时完成所有已有的设施设备和工艺及其他程序的验证。但是它要求企业必需有适当的验证概念及完成验证的时间计划 8 。然而，今天的情况已变得完全不一样 , 现有的设施设备和有关的工艺、清洁及分析方法几乎无一例外地要求进行确认和验证，并且必须提供相应的文件证据。在对原料药生产者进行检查时 , 验证和确认往往是检查的重点。
在欧洲，原料药生产情况的变化也很大。在由欧洲化学工业委员会(CEFIC)和欧洲制药工业协会(EFPIA)共同制定的有关原料药生产的 GMP 指南中 , 验证第一次被列为重点。该指南起初被考虑用作将来的原料药生产法令和欧盟检查的基础性文件 9 , 但后来却被用作现在公认的ICHQ 7a 指南 5 的基础。验证的意义在欧洲 GMP 指南附件 15 10 中也有明确的阐述。作为对基本 GMP 法规的补充 , 该附件早已于 2001 年 9 月起生效。它是由 PIC/S 原来的 PR1/99-1 文件(即现在的 PI006-2)演变而来的。对原料药生产者来说 , 验证的责任和必要性已在欧盟指令2004/27/EC 11 内进行了规定。该指令明确规定自 2005 年 10 月起，成品药生产者只能使用按照 ICHQ 7a 指南生产的，进行了确认和验证并能提供书面证据的生产商生产的原料药。该规定肯定也会出现在德国将来的成品药和原料药的生产条例(AMWHV)中。
2. 基本概念和定义
在对确认进行详细的阐述之前 , 有必要先对下列的一些重要概念进行定义并对它们的区别??为 12 : “建立可高度保证某一生产工艺能稳定地生产出符合预定标准和质量属性的产品的书面证据”。这表明 FDA 非常重视书面证据，它是验证的一个重要特征。验证必须有计划和协调性 , 即验证要有一个总体计划 13 。
一般认为验证主要是针对程序(如生产工艺 , 清洁方法等), 而确认主要是针对设施设备(如仪器仪表 , 辅助设施 , 厂房等), 但它们又经常被统称为验证。确认可分为设计确认(DQ)﹑安装确认(IQ)﹑运行确认(OQ)和性能确认(PQ)。
IQ 和 OQ 的执行类似于有完整文件记录的技术性测试验收；而 PQ 则需要按每套设施设备及其相关工艺程序制定个别的确认方案。 PQ 的检查项目举例：温度分布(如 : 在高压灭菌器内部),搅拌斧反应器的输入功率及物料分布状态等。它要求必须对设施设备和工艺方法有充分的了解。而进行 PQ 的同时 , 应开始进行工艺验证。工艺验证的目的是证明有关工艺能够连续一致地达到预期的结果。有时由于目的和观念上的差异，对 OQ 、 PQ 和 PV(工艺验证)往往有不同的划分。其实 , 确认活动的名称并不重要，重要的是企业要对其有一套统一的规定，以确保所有必需的确认活动都能包括在内。
根据产品首次投放市场的时间(进行验证之后﹑期间或之前), 验证可分为前验证﹑同步验证和回顾性验证。 FDA 的新规定要求一律进行前验证。
3. 新设施设备的确认
FDA 较早时要求原料药生产者需从工艺过程中的某一点起完全符合 GMP 的要求。在这一步工艺步骤 14 ：
“大宗药用化学品的基本分子结构已形成且能被识别和定量”或者
“可能对药品的纯度、药效或分子形式造成不利影响的污染物、杂质或其它物质首次被识别出来，并需要采取相应的措施将其除去”或者
“由于药理或其它原因，需要分离同一分子的不同形式的混合物以获取所需的形式 , 如分离外消旋混合物”。
这就是术语所谓的“关键中间体”。 GMP 起始点在目前已被 FDA 接受的 ICHQ 7a 指南中被称作一个工艺步骤。在该工艺步骤中 , “原料药的起始物料”被引入。其定义如下 15 ：
“…用于原料药的生产，能构成原料药分子结构的重要部分的原料，中间体或原料药…原料药起始物料通常有明确的化学特性和分子结构”。
尽管对 GMP 起始点有不同的定义，但两者都要求至少从该工艺步骤起必须对所有重要的工艺步骤进行验证，并对所有相关的设施设备进行确认。关于设施设备的确认， FDA 的规定如下： 16
“…确定用于工艺中的设备和辅助设施能够连续一致地在预设的限定值及误差范围内运行。 …设施设备需通过评价和测试来证明其能够在符合工艺要求的操作范围内稳定地运行。这阶段的验证包括设施设备的设计审查；确立校验，维护和调整的要求；识别出可能影响生产工艺和产品质量的关键的设备功能。…建立设备校验，维护，监控和控制的书面程序。”
新项目一启动，相关的确认活动就应马上开始进行 17 。除了任命项目负责人外，还应同时任命验证和确认负责人 , 这主要应包括与产品有关的负责人(如：生产经理，车间经理等)和质量部。建议成立由不同专业人员组成的验证小组(特别对大型综合项目)。验证小组和项目小组可以是同一组人员。同时 , 验证概念、主要负责人和项目实施计划都应以书面形式在验证总计划或类似的文件中进行说明。另外，验证范围、从哪一步工艺步骤起必须遵守有关的 GMP 要求、哪些设施设备属于 GMP 范畴等也必须在有关文件里界定。
在对项目进行组织安排和任务分工之前，通常先要对项目做详细的研究。在多数情况下，是通过风险分析来进行的。自 2001 年 7 月起生效的欧盟 GMP 附件 15 第一次对风险评估做了正式的要求，而在这之前欧盟并没有对其做强制性要求。 FDA 的“ 21 世纪的药品 cGMP ”也很重视建立在风险分析基础上的方法 18 。新颁布的 ICHQ9 “风险管理指南” 19 也对风险管理做了指导。需要指出的是，风险管理已不再是一个一次性的过程，而是一个涉及到多个步骤和不同深度的过程。在大多数情况下，进行风险分析前需要先做一个风险分类。这样，与质量无关的设备和系统可以被提前筛除而无需做进一步考虑。接下来是被认为是??对生产工艺中的有关风险做深入和详尽的分析，并通过设计评审将每一工程系统的风险放大并进行分析，以便及早发现可能影响产品质量的风险。
风险分析除了能帮助确定用户要求标准(URS)的具体内容外，还有助于识别需要确认的设施设备。设施设备的种类和数量可以一览表的形式列出，以便验证小组对确认的类型、范围和优先次序进行评估。详细的确认和校验活动表也可以根据上述的一览表制定。该活动表是设施设备确认工作的一部分，同时，它也可用于确认费用的估算和项目的跟踪。
在制定工程项目的具体计划时，必须考虑工程技术方面的要求，也须兼顾 GMP 的规定。为了避免在项目早期便出现错误，下面首先阐述一下设计确认。
生物迷 (2015-3-14 15:47:19)
设计确认(表 3.1)是建立能证实在设施设备(包括厂房和辅助系统)的设计过程中，已审查和确认其设计对所有与产品质量有关的规定和要求作了适当的考虑，并将其体现在相关的设施设备的图表(施工图、管线仪表图等)中的书面证明。在进行设计确认时 , 除了要检查设施设备所用的材质、接触面特征、尺寸大小、功能性能外，也需要检查已形成的技术文件(如 :P&ID ，施工图等)是否考虑到用户要求标准( URS)及 GMP 的要求。同时，也应检查生产商或供应商在”回复文件”中列出的技术标准和检查项目范围(包括有关的证书)是否符合双方协议和 URS 的要求。这包括协议由生产商或供应商提供的测试文件(指进行工厂验收试验(FAT)需准备的文件)的种类及其详细内容 , 以及怎样处理测试的原始数据(如 : 须签名及写上日期，并附在方案中)。在最简单的情况下，设计确认可以通过提供已检查过的工程图表和文件(如：施工图、管线仪表图、订单要求等)来证明。
表 3.1
设计确认(DQ)
检查项目
建立能证实在设施设备（包括厂房和辅助系统）的设计过程中，已审查和确认其设计对所有与产品质量有关的规定和要求作了适当的考虑的书面证明
硬件标准 -- 材质 -- 特征、成分 - 尺寸大小/做工软件标准 - 功能特性 - 性能特性 文件 - 完整性 - 详细性
FDA 的 cGMP 通常对技术标准不做详细的规定。例外的是 FDA 对纯化水系统 20 ﹑用于处理特殊物质（青霉素、类固醇等）的受隔离设备和空调净化系统、以及用于产品的敞开操作的设备（如： HEPA 过滤器，包括对其验证）进行了具体的规定。然而，不管 FDA 是否有规定，购置设备的一条最基本的原则就是要符合预定的要求和标准，以及能确保避免交叉污染 21 。以书面形式在用户要求标准(URS)中确定有关的要求和标准也同样重要，如向供应商说明所有可能造成交叉污染的途径（如：敞开操作的工艺步骤、能源供给、空调净化系统等）。如果已确定了有关要求和标准，则应根据 PIC/S 的 PI006-2 的建议在项目计划阶段便采用变更控制程序。这样可以保证在确定了有关要求和标准后发生的变更对产品质量可能造成的影响得到评估。
在接下来的项目执行阶段，必须保证设施设备的供货、安装及连接的正确性。这属于下面讨论的安装确认的范畴。
3.2 安装确认
安装确认是建立能证实关键的设施设备和系统是按照预定的标准﹑要求和有关的法规供货和安装的书面证明。进行安装确认时 , 首先要检查所有必需及相关的文件（操作说明书﹑备件表﹑测试证书等）是否存在和完整。这包括检查到货与采购合同上的供货范围是否相符和齐全（检查是否有相关??。在一般情况下，这些检查可以在来货验收时进行。已检查及签名的送货单、装箱单以及出厂合格证等都是确认的重要原始文件。如适用（如：复杂和贵重的仪器设备） , 有时还需要到生产商或供应商的生产现场检查及正式批准该设备的送货，这同样是确认的组成部分。因此 , 必须预先与设备生产商就测试的种类﹑范围﹑时间及其文件要求达成书面协议（如：可在有关采购文件中注明）。如果生产商测试的有效性可能因为设备的运输或重新连接而受到影响 , 则必须对该设备进行现场验收试验 (Site Acceptance Test, SAT)并做好相关的文件记录。判断设施设备的安装和连接是否正确通常可借助相关的图纸（如：管线仪表图﹑施工图等），并要签名加以证实。渗漏检查属于安装确认的范畴。但是在实际执行过程中，渗漏检查经常是在运行确认过程中以水在设备内运行作检查。安装确认的最后一项工作是对设备的整体安装情况进行评价以及按 GMP 规范内的规定和要求，检查设备须维修和清洁的部位是否容易接近。安装确认是否成功很大程度上取决于有否以书面形式具体详细地确定和描述对供应商和承包商的要求。
表 3.2
安装确认(IQ)
检查项目
建立能证实关键的设施设备和系统是按照预定的标准﹑要求和有关的法规供货和安装的书面证明
文件 按供货范围检查到货的完整性 说明书及标签 安装情况 供给和排废系统的连接情况 安全装置 整体情况 维修和清洁部位是否容易接近
为了能够对所有确认结果做一个最终评价 , 有必要统一确认方案的格式。该方案格式应包括一个所有确认项目的清单。最后 , 确认的评价结果也应采用统一的报告格式。
安装确认完成后 , 接下来要进行的是运行确认。
3.3 运行确认
运行确认(表 3.3)是建立用以证实关键的设施设备和系统能够按照标准和要求在整个预定的范围内运行的书面证明。需要检查的项目有：设备的手动及机械制动部分﹑开关控制﹑程序转换控制﹑安全装置﹑参数显示和记录装置等。另外，如果一些项目（如：最大转速、转向、或功率输出等）在 FAT ﹑ SAT 或其他检查时已做过，在运行确认时，可以将这些结果直接附在确认报告中；如果没有，则需要在运行确认时检查这些项目。所有复杂设备的运行确认一般由设备生产厂家执行 , 它是产品购买的一部分。
运行确认(OQ)
检查项目
建立用以证实关键的设施设备和系统能够按照标准和要求在整个预定的范围内运行的书面证明
渗漏检查 机械制动部分 手动部分 开关控制 程序转换控制 安全装置 计量、显示和记录装置 运行参数
运行确认的执行需要一个详细的确认方案 , 且实际检测得到的数值需与理论值进行比较。确认方案通常经验证小组的专家们讨论及同意后 , 再由有关负责人和质量部批准执行。如果某些测试由设备生产商执行 , 则设备生产商必须提供包括有关测试? 与产品质量有关的计量、显示和记录装置的运行确认可以在校验该装置时进行而不需单独地进行。此外 , 如果设备的一些组合功能
生物迷 (2015-3-14 15:47:53)
USP无菌检验--隔离器系统验证
USP <1208>Sterility Testing—Validation of Isolator System/General informance
这部分是用于无菌检验隔离器系统的简明验证指南（注意：在这个章节中，“已灭菌”指的是物品或者表面的微生物被清除的状态）
在19世纪80年代中期，建立一个无菌检验环境的隔离器就已经开始使用。隔离器可以通过密封的方法或者采用过滤除菌空气保持正压的方法，创造一个无菌的环境。当隔离器处于密闭状态时，仅仅能够在隔离器内部和快速传递仓传递物品；当隔离器打开时，允许通过一个特殊设计的并经过验证可以避免污染物进入的开口递出物品。隔离器采用柔软的塑料（例如聚氯乙烯）、硬塑料、玻璃或不锈钢制造。
由于隔离器系统从根本上避免了分析人员与物品的直接接触，因此在无菌检验操作时可以避免物品和辅助设备被污染。当隔离器内部与环境完全隔离时，隔离器内部的物品是无菌条件下的传递。操作者穿着半身衣在隔离器内部进行无菌操作，半身衣是连接在隔离器墙体上的柔软的部分，操作者穿着半身衣有足够的范围在隔离器内部进行操作，操作者也可以通过连接在隔离器墙体上的袖子和手套进行操作。在隔离器中，不要求操作者穿着特殊的无菌衣进行操作，允许操作者穿着标准的实验室服装进行操作。为确保隔离器内部无菌。使用杀孢子剂对隔离器内部进行灭菌处理。
隔离器设计和建造
空气处理系统
用于无菌检验的隔离器需要配备除菌过滤器（HEPA过滤器是被要求的）。静态时，要求隔离器尘埃粒子符合美国联邦标准209E的100级空气质量要求（看洁净室微生物评价和其他环境控制《1116》）。动态时，不要求隔离器符合100级空气质量要求，不要求隔离器内部的空气流速或者空气交换频率。隔离器系统是要求防止泄漏的，然而，它不是通常意义上的防止隔离器与外界环境进行的空气交换。当与外界环境直接相连的门打开时，隔离器内部的正压保证隔离器内部的无菌环境不被污染。用于无菌检验的隔离器内部空气流可以是单向流或者湍流。
传输仓和门
隔离器有一个附属的“传递通路”杀菌器，通过传输通道杀菌器可以直接将无菌的培养基、无菌的稀释液、无菌的装备等传递进隔离器系统。一般设计成快速传递仓或门（RTPs），通过快速传递仓或门可以把两个隔离器彼此相连，无菌的物品就能够从一个隔离器传递到另一个隔离器。通过快速传递仓，两个隔离器或者一个隔离器和一个容器就可以在普通环境中连接。通过密封圈或法兰，将传递仓的非无菌表面连接。用垫圈压紧来保证气密性，避免微生物进入。
当两个传递仓法兰连接形成一个密封通道时，存在一个狭长的垫圈带，这个部位可能存在微生物污染。因此一旦连接完，在使用传递仓传递物品之前，必须立即用杀孢子剂对垫圈暴露部分进行处理。并且在传递物品时，应当注意无菌技巧的使用，避免物品或手套接触垫圈。
将垫圈装配在法兰上时，应当按照传递仓生产商的建议进行预防性的维护和润滑。传递仓垫圈应当按照（生产商的）的要求定期更换并且定期检查，破损的垫圈不能够保证真正的密封。
隔离器安装位置的选择
用于无菌检验的隔离器不需要安装在洁净区，但是安装在一个限制非授权人员进入的区域仍然是重要的。安装时，应当使隔离器周围有足够的范围，以便移动隔离器，传递物料，以及通常的维护。隔离器所在的房间不要求进行环境监测。
隔离器房间温度和湿度对于操作者的安全和舒适是重要的，温湿度对于除菌和净化技术的影响效果也很关键。如果隔离器位于空气补给窗的气流通道中，当隔离器采用蒸汽灭菌时，空气气流会使隔离器个别部位温度较低形成冷凝水。当采用对温度敏感的灭菌方法时，隔离器房间的温度应当是均一的。
隔离器系统的验证
无菌检验合格与否是产品放行的前提时，在进行无菌检验之前，隔离器系统的验证必须完成。为了核实隔离器及其辅助设备能够用于进行无菌检验，隔离器系统的验证可以分成三个部分：安装验证、性能验证、操作验证。在进行无菌检验隔离器系统验证过程中，应当考虑到下面的观点。在验证程序的特定阶段（例如IQ、OQ、PQ），各个阶段试验的任务是不被确定的，在隔离器用于确定的检测前，隔离器的功能应当被验证并且有文字记录。
安装确认
IQ阶段包括隔离器系统详细的外观描述，例如隔离器尺寸、内部结构、所用的材料。关于接触面和传递系统，要清晰的画图并标注尺寸。设计的隔离器是否符合使用的规格需要被核实，例如空气补给、真空、外部排气、温湿度控制等。其他与隔离器系统一起使用的设备也要详细描述；任何设计规格的修订都应当详细描述。设备指南和复印件应当编成目录并保存，在需要的时候，操作者可以得到并重新查阅。一旦设计规格符合性被核实，所有的图纸、方法和设备图要编成目录，保存并能够重新得到。
所有的文档应重新被审阅，便于核实能够反映出安装系统的关键属性要求。这样就建立了符合隔离器系统设计规格和安装要求通用的基准。
在故障模式下或高风险情况下进行分析时，可能导致试验失败的潜在的过程控制问题和设备问题可能被发现，这些问题应当进行鉴定并记录在文档中。如果必要，系统可以被修改，以便将失败的风险降到最低点，并且关键点的控制方法被建立。
安装确认的结果被总结成为一个安装确认报告，建议包括下列文档。
设备---设备应符合设计规格并被列表记录。IQ报告应核实：符合设计规格的设备被接收，并且按照生产厂商的要求进行安装。
结构材质---隔离器系统关键部位的结构材质经检测是符合设计要求的。对隔离器材质的杀菌方法兼容性应当被核实。
仪表---仪表被核实符合其精度要求并列表。
功能规格---所有操作功能，例如在操作手册、流程、仪器图表中指明的功能，都应当被核实能够执行并且符合规格要求。隔离器系统和其他系统的所有连接部分应进行审核，其功能应被核实符合设计要求。
过滤器证明---HEPA过滤器和微生物截留过滤器的测试和证书；测试结果和证书复印件应包括在IQ报告中。核对采购合同，核实空气过滤系统符合规格要求。
计算机软件---所有的和隔离器系统有关系的计算机软件列出名称、规格、文档编号。计算机系统盘被检查贴签并安全保存。
操作验证
OQ阶段核实隔离器系统的操作能够符合说明书的功能。
操作性能检查---这个试验核实所有的警报和警报的功能符合说明书要求。系统所有设置点和可调整的参数都应当被核实符合规定的要求。
隔离器完整性检测---在通常的操作条件下，隔离器应保持完整性。在隔离器载物并使用化学杀菌剂灭菌前，一个泄露试验可以证明隔离器符合厂家说明书要求并且是安全的。为了避免外界污染，隔离器通常在20-50Pa正压下进行操作。如果隔离器系统要求一个恒定的正压，验证过程中必须核实：操作时的压力设置值能够维持并且可以控制。
灭菌周期确认---执行一个无菌周期，以便核实操作的实际数值与无菌周期的各个步骤情况以及设置数值一致。
生物迷 (2015-3-14 15:50:15)
灭菌剂的浓度和浓度分布情况也是重要的。当灭菌剂以气态或蒸汽状态存在时，它的浓度可以通过化学指示剂、光谱方法或电极检测。灭菌剂分布情况也可以使用化学指示剂测量（注意：化学指示剂仅能够提供定性的而不是定量的信息）。
采用灭菌剂在气态或蒸汽的状态下进行灭菌时，要求隔离器内部使用风机来均匀分布灭菌剂。风机的位置和方向可以进行调节以保证适宜的气流分布。由于架子、设备、手套、袖子装置和半身衣，能够影响气流分配模式，必须对隔离器满载状态下的气流分布进行检测，物品的摆放情况进行详细描述并以文件形式记录。
有时使用更小的传递隔离器作为便携式表面灭菌单元，待验物品和辅助用具通过传递仓进入隔离器之前，这些物品和用具在便携式表面隔离器中进行化学灭菌。在OQ过程中，应制定出便携式表面灭菌器中物品和用具的摆放情况，审核摆放图并记录在OQ上。（注意：化学灭菌剂作用在设备表面，因此，一些被遮盖的设备表面能够残留微生物并存活）。
当达到杀菌剂作用时间后，可以使用通过除菌装置的新鲜空气或其他方式处理过的新鲜空气将杀菌剂从隔离器中移走。通过一个向外开放的通道，气体通过排风口排入大气；或者通过一个密闭的通道，在通道中使用一个杀菌装置移走并消除灭菌剂。如果使用一个向外开放的排风通道，排放系统的气流和安全性应当被检测。
灭菌周期的研究---当OQ完成后，进行灭菌周期的研究以便建立日常灭菌控制过程必要的参数。一些普遍使用在工业中的无菌工艺验证的方法是可行的，例如生物负荷量和过度杀灭。灭菌工艺进行生物指示剂挑战试验。生物指示剂的孢子数和耐热性是已知的。无论如何，应该得到生物指示剂真实的D值；（看生物指示剂---耐热性能试验《55》）；从生物指示剂供应商处获得D值是可以接受的。如果不可能获得准确的D值，同时无法证明灭菌剂浓度的有效性，可以使用半个周期（循环）的方法对整个周期（循环）进行确认。
性能验证
PQ是核实隔离器系统的功能是符合操作者的要求。PQ过程完成后，灭菌周期是适合的，排出口的灭菌剂被检测是适合的，所有的PQ过程的数据应该被统计，分析，存档。
清洗确认---，在通常情况下，对于无菌检验来说，清洁不是关键的，但是，残留的产品可能会对检验有影响，有杀菌效果产品的残留对检验结果的影响尤其显著，在检测低水平污染时，这些残留的物质会对检测产生影响。由于粉末容易扩散，杀菌性粉末产品的残留对检验结果的影响是重要的。对于无菌检验隔离器系统和操作者的要求来说，没有肉眼可见污染这种清洗水平是合适的。清洗方法、周期、设备、清洗隔离器中所用的材料记录在文件中。
无菌验证---隔离器内表面、隔离器内的设备、拿进隔离器的各种物料都应当去除微生物。隔离器表面、无菌检验设备、检验物品的灭菌和产品接触部位或者产品药物成分接触部位的灭菌是不同的。隔离器灭菌可以用过度灭菌的log降低值来评估实现。如果超过灭菌周期，无菌保证水平不再被确定。隔离器灭菌操作完成之后，通过空气过滤系统的维持，好的物品传递技术的采用，更重要的是：经过无菌处理的隔离器手套完整性的保持，隔离器的无菌性被保证。
通过阴性分数法或者过度杀灭法可以证实，用于隔离器、试验物品、无菌检验用设备的灭菌方法可以使某种合适的、高抗性的生物指示剂的微生物数下降6个log降。（看用于灭菌的生物指示剂《1035》）。过度杀灭分析法适用于每单位104孢子数的生物指示剂，而阴性分数法适用于每单位孢子数大于等于105的生物指示剂。使用足够数量的生物指示剂进行试验可以从统计学上证明灭菌效果是可以再现的以及灭菌剂的分布是合适的。隔离器内设备和物品满载时，需要用更多的指示剂进行试验。因此，没有一个或者更多的足够量的传感器来测量杀菌剂的浓度时，增加生物指示剂的放置是可以考虑的。在连续三次灭菌试验中，六个log降的杀菌能力是证明可以灭菌的。
操作者建立隔离器再次灭菌的周期。这个周期可以是短短的几天，也可以是几周的时间，建立的依据是无菌保持能力（看隔离器内部环境无菌保持）
包装完整性确认
一些材料对杀菌剂有影响，这些材料能抑制微生物的生长。我们关注的是杀菌剂在产品包装上的穿透（能力），在一些辅助设施例如过滤装置和管道的穿透力、在一些能够和产品、培养基、无菌试验的稀释剂接触的材料上的穿透力。在灭菌过程中，操作者有责任核实包装物、培养基、辅助物品在被批准使用的灭菌过程中没有受到影响。带旋转帽的管状容器、胶塞密封的小瓶、卷曲的褶皱已经被证明能够降低杀菌剂的穿透力。金属箔包装并且密封的容器能够防止杀菌剂的进入；然而，这些情况也能够导致一些表面不被灭菌。
在多数情况下，在进行无菌检验之前，操作者使用杀菌剂处理产品包装表面来减少进入隔离器物品的生物负荷量。操作者有责任通过验证证明：使用杀菌剂处理产品包装这个过程，存在于产品内部的低水平的微生物污染没有受到杀菌剂的影响，不会影响到检验的检出限度。建议用化学和微生物试验来检测包装物对污染的抵制能力。经过隔离器全部的灭菌过程后，杀菌剂对于细菌和真菌的抑制情况的验证需要进行（参照无菌检验《71》）。对于医疗装置的包装、药品的包装和密封系统包装的要求都是一致的。
不论无菌检验用培养基还是环境控制用的培养基，在无菌检验时，都必须符合需氧菌、厌氧菌、真菌的生长促进试验（无菌检验《71》）。
生物迷 (2015-3-14 15:50:32)
在一个无菌周期内，隔离器系统保持内部环境无菌的能力必须被验证。隔离器系统出现故障或者隔离器内部的偶然污染情况下的微生物必须被检测。微生物检测通常包括一个例行的取样程序，它可以包括，例如，灭菌后的第一天和无菌保持期的最后一天。放置在隔离器中的培养基被证明是无菌的。
隔离器内部可以使用平面接触双碟或者棉签搽拭监控。然而，因为培养基残留会使隔离器产生染菌的风险，因此，最好在检验完成后进行检测。如果试验中有培养基残留，细心地从隔离器内部清理干净。空气取样和培养基检测双碟可以使用，但它们在检测隔离器内部非常低水平的污染时不是很灵敏。
最可能污染的途径是检验用具和样品进入隔离器的过程。验证所有进入隔离器内部的物品是无菌的这一点是关键的，也应当定期检查垫圈，确保其完整，避免微生物的进入。手套和半身衣是另一个可能产生污染的来源。因为操作者戴着手套处理无菌检验物品，所以手套是应当特别关注的，手套上微小的破损很难检查出来，手套在使用时，在拉伸情况下，手套上微小的破损可以体现出来（注意：培养基接触法检测手指菌落的方法，在检测低水平的污染时灵敏度是不足的。用0.1%的蛋白胨水溶液浸泡手套，将溶液过滤，然后将滤膜放在生长培养基碟子上检测，这个方法可以检测出其他方法检测不出的泄露。）
隔离器内部进行连续的尘埃粒子检测是理想的，这样可以快速检测到过滤器的泄露。第二个选择是使用便携式的尘埃粒子检测器进行周期检测。尘埃粒子检测取样不能对隔离器内部的无菌环境产生风险。
无菌检验结果的解释
如果人员没有直接接触工作区，验证过的传输通道没有破损，隔离器内部微生物被去除并有一个高的无菌保证水平，那么，无菌检验中的假阳性是很难出现的。然而，隔离器是一种机械装置，好的无菌操作技术仍然是必须的。只有充分地符合“无菌检验检测和调查《71》的情况下，才能下阳性结果无效这个结论。
培训和安全
因为无菌检验操作在洁净室进行，操作者针对隔离器专门程序进行培训。所有的培训记录和操作者操作的评估应有一个单独的记录并且存档。对所有进行操作或者维护隔离器的人员进行必要的安全培训是必须的。
人员使用杀菌剂的安全性必须被评估。使用杀菌剂的直接区原材料的安全数据或者一个类似安全数据文件是必要的。贮藏和安全方面的预防措施应当符合规定。在隔离器使用之前，隔离器和所有连接的通道安全检查应当被执行。
生物迷 (2015-3-14 15:50:58)
药品制备工艺研究和工艺验证的再次认识
一、工艺研究的目的和意义
一直以来，在药品注册和审评中，无论是研发还是监管，对药品质量标准的评价较为关注。在技术审评报告中，对质量标准的评价也是审评的重要部分，申报单位也充分认识到质量研究的重要性。此外，相关质量研究指导原则的建立和不断推行，也使研发者把质量研究作为药品申请注册最重要的部分详加研究。现在，我们对药品质量是生产出来而不是检验出来的这一观点有了清晰的认识，生产过程的全面控制以及关键工艺参数直接影响着药品的质量。基于这种认识，在药学的技术评价中，需要将处方筛选、制备工艺研究和验证的评价作为重要评价内容体现在审评报告中。
制备工艺研究就是对工艺参数的研究和优化，确定影响产品质量的关键工艺参数，通过确定工艺的耐用性研究，建立生产工艺操作范围，进而确定质量标准控制项目，并最终通过工艺的验证体现不同批次产品质量的重现性。工艺研究的目的就是为了保证在产品的制备条件和参数的控制下，得到符合质量要求的产品。所以制备工艺研究对产品的质量关系重大。
本文就生产工艺研究所涉及的内容进行梳理，通过参考美国FDA对仿制药制备工艺的技术资料的具体要求，探讨工艺中可能的影响因素，初步探索工艺研究和验证的基本内涵。此认识仅为个人观点，其内容是否全面，观点是否正确，仍需要与中心同仁共同探讨。
二、工艺研究的基本思路
工艺研究通过工艺参数的优化研究，确定达到产品质量要求的生产参数范围。也就是说，在参数范围内的生产，产品的质量的均一性和重现性一般能得到较好的保证，这为生产工艺的实施（操作）提供可靠的实验依据。同时在产品的注册申报资料中对生产过程中的关键环节和关键参数也能进行充分的验证。其研究可分为两阶段实施。首先在样品的小试阶段，通过对工艺参数的评价，对处方的合理性进行验证，确定影响药品质量的关键参数。其次通过中试样品或生产样品的生产，确定工艺的耐用性，为生产工艺建立操作范围，并通过过程控制得到符合质量要求的产品。在建立以上研究参数后，最后对工艺进行验证。
1、小试规模样品的工艺研究和优化
小试规模样品的工艺研究主要包含以下内容：确认最佳处方组成；对关键参数的评价以及关键工艺参数的确认。
确认最佳处方的组成
在处方筛选和优化过程中，通过药物与辅料相容性的研究以及处方的优化，基本得到有试验数据支持的处方组成。但由于在处方筛选中使用的设备以及条件不一定适合生产，所以这种处方组成是否能在制备过程中制得符合要求的样品，需要在小试生产中得到确认。例如，在小试样品的生产中，如果颗粒的流动性存在问题，导致在灌装胶囊或压片时样品的片重或含量均匀性存在不足，则需要根据具体的工艺和设备，可以通过添加润滑剂或助流剂，改善颗粒的流动性等，对处方进行调整，进而确定最佳的处方组成。
工艺参数的评价
一般情况，对于口服固体制剂的生产，一般包括物料的粉碎、物料的混合、湿颗粒的制备、湿颗粒的干燥、整粒、颗粒与润滑剂／助流剂的混合、压片、包衣，最后是包装。如果将每一步骤作为生产单元，则应该对每一生产单元的参数进行评价，以保证下一道工序质量。例如，对于小剂量规格的药品，其粉碎工艺、粉碎粒度以及与辅料的混合工艺对于产品的含量均匀性影响较大，所以在此阶段的工艺评价中，需要对原料药和辅料粉碎方法、粉碎时间以及主辅料的粉碎粒度、混合时间等进行研究，重点考察混合的均匀性。又如，在片剂包衣工艺中，片芯的预热温度、预热时间，泵的型号，喷枪数量，喷枪的分布，喷射速度，喷枪孔径，喷枪与包衣锅的角度，喷枪与片芯的距离等均影响片剂的包衣，在此阶段需要对这些参数对产品质量的影响进行研究和评价。
关键参数的确定
通过对每一步骤生产单元工艺参数的研究和确认，选择和确定对产品质量影响最大的一些参数作为制备过程中必须监控的参数，即得到所谓的关键工艺参数。也就是说，通过关键工艺参数的控制，在规范的生产流程中，产品的质量可以得到保证。如对于胶囊剂的生产，若采用高速制粒后灌装，则主辅料的粉碎时间、混合时间、粘合剂加入方式、粘合剂加入量、制粒温度等均可视为工艺的关键参数。
通过小试样品工艺研究、优化以及工艺参数的评估，确定生产规模的处方组成，并为生产规模产品的制备提供相关工艺参数范围。
2、中试规模以及生产规模工艺的确认和工艺验证
在完成小试样品工艺优化后，通过中试放大或生产规模的工艺，主要对工艺参数建立操作范围、确定工艺的耐用性以及确定足够的过程控制点等，为产品的生产奠定基础。
众所周知，对某一关键参数的控制不是控制该参数固定不变的数值，而是在一定范围内对这一关键工艺参数的控制，例如，对压片力的控制在3-5kg范围之间，均能有效保证片剂在规定的时间崩解或溶出。中试规模样品的工艺研究的重点之一就是在GMP 车间内，对生产设备以及制备工艺的关键参数进行确定，结合小试样品工艺研究数据，通过放大的设备对生产工艺进行重现性试验，确定工艺参数范围，为生产规模样品的生产提供试验数据，并通过此研究，确定生产工艺的基本流程。
工艺耐用性，就是在关键参数控制范围内，均能较好重新生产，有效保证批间产品质量的稳定性。工艺的耐用性研究又进一步验证工艺的可行性。
过程控制点一般包含关键工艺参数、制剂中间体的质量控制以及生产过程中的环境控制。工艺参数可以保证产品在此工艺条件下具有较好的工艺重现性，而制剂中间体的质量控制就是在工艺参数控制的条件下，对制剂中间体的质量进行定量的控制，以此保证终产品的质量。例如，在遇水分不稳定药物的片剂或胶囊剂生产过程中，在原辅料的粉碎设备、粉碎时间以及混合设备、混合时间等关键工艺参数确定后，原辅料的混合均匀性以及混合后中间体的水分控制也是作为过程控制点需要对每批样品进行定量检查的。制备过程中的环境控制参数主要是片剂生产中的环境温度、湿度、洁净度的要求，注射剂生产过程中洁净度、无菌环境、温度等控制。保证片剂/胶囊或注射剂微生物限度或无菌保障水平符合要求。环境控制参数有时对于制剂的生产非常重要。
通过中试或生产规模的工艺研究，确定关键参数范围、工艺的耐用性以及规定过程控制点后，通过样品的生产检验以及对上述参数的数据评估，最终确定生产工艺。
三、工艺验证
确定生产工艺后，需要对确定后的工艺进行工艺验证。工艺验证是在符合GMP车间内，按照中试规模或生产规模，对工艺的关键参数、工艺的耐用性以及过程控制点全面地检验，通过样品生产的过程控制和样品的质量检验，全面评价工艺是否具有较好的重现性以及产品质量的稳定性。
1、工艺验证的规模和批次
工艺验证的规模应该是中试以上或生产规模，按照既往国际多中心临床研究品种的技术资料，中试规模一般是生产规模的1/3-1/5，例如，对于处在II期临床研究的样品，临床研究样品的生产规模在50-70万片时，其中试规模样品量一般在20万片左右。但对于我国具体国情，这种要求可能难以达到。
工艺验证的批次一般要求按照工艺研究的研究结果至少连续生产三批符合质量要求的样品。
2、工艺验证中的过程控制和关键工艺参数的确认
经过工艺验证和数据的积累，确定生产过程关键控制参数以及过程控制点，并建立生产过程的SOP，至此制备工艺研究以及工艺的验证基本完成。
四、小结
工艺研究和工艺验证是药学研究的重要部分，同样也是药学评价的重要内容。通过对工艺及其验证的评价，改变了以往药学审评中“重质量评价，而轻工艺”的病诟，将药学评价重点“前置”。将工艺评价和质量评价置于同等重要的地位，这样才能真正体现过程控制的思路。
以上思考仅是对文献的归纳和总结，其中也是审评经验的积累。内容和观点未免有所不全或偏颇，希望通过与中心同仁以及业内人士的共同交流讨论，对此做出明晰的认识。
生物迷 (2015-3-14 15:51:34)
隧道烘箱及干热烤箱除内毒素效果验证方法
1. 概述：
干热可用于能耐受较高温度，却不宜被蒸汽穿透，同时干热灭菌也是制药工业生产流程的包装材料及试验器材用于除热原的方法。
干热灭菌设备是隧道式和干热恒温箱的灭菌除热原系统。隧道式灭菌除热原系统主要由加热器、高效过滤器、缓冲板、风阀气流调节器、风机、传送带、运行连锁控制系统、温度控制器及记录仪等7大部分组成。干热恒温箱主要由加热器、风阀气流调节器、风机、温度控制器及隔板等5部分组成。
2. 验证目的：
为了确认隧道式烘箱和干热恒温箱腔内不同位置的热分布情况，确认预定的灭菌、除热原程序能否达到预先设计要求。特制订本验证方案，拟对该设备的除内毒素效果进行验证。
3. 验证范围：
本验证方案适用于隧道式烘箱和干热恒温箱除内毒素的验证。
4. 验证内容：
4.1空载热分布测试：
检查灭菌腔内的热分布情况，调查灭菌腔内不同位置的偏差状况，确定可能存在的冷点。
测试程序：
选择10个热电阻或热电偶作温度探头，编号后固定在输送带上的不同位置(一般10-15cm设一个温度探头)。
电偶焊接的尖端不能与输送带表面接触。记录探头位置。温度探头分布图见下图。
设备按实际生产运行条件操作，记录腔内温度变化。空载热分布测试应至少进行3次重复性试验以证明热分布的重现性，若在试验过程中发现温度分布不符合设定要求，则应调整温度调节器进风、回风及循环风档板，改善空气流动状态等。
图. 空载热分布温度探头分布图。
评价标准：设备在空载状态下热分布应均匀，腔室内各点的温度值与设定值之间的偏差不得超过±5℃。
4.2装载热穿透试验：
进行装载热穿透试验的目的是在热分布试验的基础上，确定装载中的最冷点，并确认该点在灭菌设定时间内能够获得充分的灭菌保证值。
装载确定：满载或日常工作状态下。
装载类型：按实际情况填写
灭菌程序：350℃×6min
温度探头安装：温度探头应安装于待灭菌的物品中间部位，并使其与物品表面接触。
插有温度探头的产品应放在下列位置：
——经热分布测试确定的冷点位置；（至少放2个温度探头）
——经热分布测试确定的高温点位置；
——温度记录探头附近；
试验运行3次。
评价标准：隧道烘箱内的各点能够达到FT﹥350℃、FH﹥6min的要求范围。
4.3细菌内毒素挑战性试验：
试验在最大装载条件下进行，且保证有足够数量的细菌内毒素标准活性物放置在该装载的最冷点。通过本试验可以验证干热灭菌过程应达到的除热原效果，除热原的温度和时间严格按设定工作程序条件为基础，证明干热灭菌除热原的有效性。
检验方法：按中国药典《细菌内毒素检查法》规定操作。
生物指示剂：大肠杆菌内毒素。
评价标准：在设定的温度和时间内细菌内毒素生物活性下降数应大于3个lg的灭活率。
生物迷 (2015-3-14 15:51:51)
附：验证方法
一、 试剂盒组成：
验证用细菌内毒素指示剂（1000-4000EU/支）、细菌内毒素检查用水、鲎试剂等和阳性对照用细菌内毒素工作标准品（2-10EU/支）。
二、 验证操作规程：
1、 任取一支细菌内毒素指示剂用细菌内毒素检查用水1ml溶解，在旋涡混合器上混匀15分钟，然后稀释P/2λ、P/λ、2P/λ和4P/λ倍（注：P为内毒素标示值，λ为鲎试剂标示灵敏度。）验证其效价。当测定值在标示值的50%-200%内，按标示值使用。
例如：选用鲎试剂（0.125EU/ml）来验证内毒素指示剂（标示值4000EU/支）的活性单位。将内毒素指示剂稀释16000、32000、64000和128000倍，如果反应终点浓度为32000倍，则内毒素测定值：
Pc=稀释倍数×鲎试剂灵敏度
=32000×0.125
=4000EU/支。
2、 首先用酒精棉球将内毒素指示剂消毒，然后沿安瓿的易折点开启内毒素指示剂，并将其固定在隧道烘箱或干热烤箱的冷点位置，设备按实际生产运行条件下操作，操作完毕取出内毒素指示剂，放置10-15分钟冷却至常温备用。
3、 将上述内毒素指示剂用1ml的细菌内毒素检查用水溶解，在旋涡混合器上混匀15分钟，将该溶液稀释n倍（n=内毒素指示剂标示单位/1000·λ），每稀释一步均应在旋涡混合器上混匀30秒钟。
例如：选用内毒素指示剂（4000EU/支）和鲎试剂（0.125EU/ml）验证干热除内毒素效果试验时。
按标准规定内毒素活性应降低3个数量级，即内毒素指示剂实测活性单位应低于4EU/支。该溶液的稀释倍数：n=4000/1000×0.125=32倍。
4、 另取细菌内毒素阳性对照品按操作规程制成2λ（λ为鲎试剂的标示灵敏度）的标准溶液做阳性对照。
5、 阳性对照：（做2管）
分别取0.1ml浓度为2λ的内毒素稀释液加入2支已经复溶好的鲎试剂管内或原0.1mlTAL安瓿内即可。做阳性对照的目的是为了验证鲎试剂标示灵敏度的准确性和内毒素指示剂的生物活性。
6、 供试品溶液：（做2管）
分别取0.1ml已经制备好的n倍稀释液加入2支已经复溶好的鲎试剂管内或原0.1mlTAL安瓿内即可。供试品溶液的结果用于直接判断隧道烘箱或干热烤箱干热灭菌除热原的有效性。
7、 阴性对照：（做2管）
分别取0.1ml细菌内毒素检查用水加入2支已经复溶好的鲎试剂管内或原0.1mlTAL安瓿内即可。阴性对照的目的是为了判断操作过程有无外源性污染。
8、 操作规程参考中国药典附录《细菌内毒素检查法》。
三、结果判断：
保温60分钟±2分钟后观察结果。若阴性对照溶液的平行管均为阴性，阳性对照溶液的平行管均为阳性，试验有效。
若供试品溶液的两个平行管都为阴性，判为符合规定；若供试品溶液的两个平行管均为阳性，判供试品不符合规定。若供试品溶液的两个平行管中的一管为阳性另一管为阴性，需进行复试。复试时，供试品溶液需做4支平行管，若所有平行管均为阴性，判符合规定；否则不符合规定。
生物迷 (2015-3-14 15:52:47)
在线总有机碳分析应用于清洁验证的可行性研究
20世纪90年代，总有机碳TOC检测方法作为纯化水和注射用水水质的法定检测方法先后被美国药典和欧洲药典采用。我国在2005年版《中国药典》也引入了TOC检测方法，表明TOC检测方法在水质鉴定过程中是非常优良的鉴定方法。
1 问题的提出
清洁在GMP管理中是极其重要的工作，药品生产企业在对环境与厂房、设施与设备、装置与仪器、容器与器具的清洁必须要有经过验证和符合要求的标准操作规程，那么如何进行清洁验证就成为清洁标准操作规程制订的重要工作之一。由于当今制药设备的不断更新换代，程控化自动化设备的大量应用，设备的自动清洗和在线清洗装备与技术也被越来越广泛使用，这就需要更加精密的方法对这些清洗过程进行确认或验证，由于TOC检测方法具有其独有的优越性，将TOC分析技术应用于清洁验证管理中，不仅可实现过程分析技术，降低风险节约成本，同时能最大程度地确保清洁效果，防止药品污染。
2 在线TOC分析方法验证
对在线TOC分析作为清洁验证的方法进行验证，首先要对TOC分析仪适用性进行考查，然后对线性、擦拭回收率、检出限和定量限等指标进行考核，证明TOC分析方法的有效性。
2.1 分析仪器适用性考查
实验中用到两种分析仪，两者都配有膜电导传感器。脱机分析仪使用的方法是以紫外和过硫酸钾氧化法为基础，而在线分析仪只用紫外线氧化。使用1,4苯醌和蔗糖的标准，采用USP系统的适用性试验来确定反应有效性，确保在线和离线分析仪的可靠性和可比性。
2.2 线性
首先通过实验证明两个分析仪的适用性可以接受，进而使用脱机分析仪对具有代表性物质的牛血清白蛋白（BSA）进行分析，用来评估和量化以表面擦拭采样方法取得的总有机碳数值的系统误差和实验误差。溶解牛血清白蛋白（BSA）10％，分别准备500、1 000、5 000、7 500、10 000 ppb的TOC的目标浓度。对这些溶液进行分析，确保BSA的总碳响应曲线呈线性，并且和经验特征样本的碳含量符合，建立TOC与牛血清白蛋白的浓度关系。样本分析产生的响应曲线如图1所示。通过数据点描绘出线性回归线，趋势线显示了线性的关系。回归直线的相关系数（R2=0.999 8）表明，回归直线拟合数据，是一个合理的模型。
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生物迷 (2015-3-14 15:53:46)
通过将已知浓度的BSA涂抹在不锈钢片上的方法确定BSA表面拭子回收特性。目标有机碳负荷在表1中由样本编号显示。为计算个体差异，采用3个技术员独立执行拭子采样方法进行研究。擦拭取样回收评价通过比较做出，即将（不锈钢）片中回收的碳总量与阳性对照标本中总碳量做比较。表1总结了试验结果，在图2和图3中以图形显示。
每个技术人员所得的相关系数（R2）＞0.99保证当考虑了个体差异时仍使回归情况满足线性模型。每个技术人员对抽样方法的检出限和定量限如表1所示，范围分别为122～195 ppb及371～589 ppb总碳量。每个回收曲线斜率也具有代表性，对于所有表面擦拭回收情况都超过了指示范围，平均而言，每个技术人员，在测试的范围内可以回收剩余在过程中内表面＞80％的牛血清白蛋白BSA残留物。
表1 表面擦拭回收结果
TOC回收量/ppb
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生物迷 (2015-3-14 15:54:19)
图2 单个技术人员擦拭回收结果
图2中每一行的斜率显示通过每个技术员负载的残留物总回收。此外，每个人回收结果相对标准差被用来作为主要统计点来评估结果的精度和每个技术人员数据的可靠性。通过回顾离散相对标准偏差数和每个技术人员的R2值，发现有些变化是预料之中并且是明显的。将技术人员所有数据套入可以建立一个模式，包含固有的系统误差以及个体差异。为了证实这一假说，对设置的三个数据进行测试，结果证实所有为技术人员设置的样本产生数据可以使用，因为他们在统计上满足同样高概率抽样方法的要求。
384026.jpg
生物迷 (2015-3-14 16:16:48)
对检出限和定量限进行评估，可以使用两种方法。
一是运用下面公式：
式中 s——标准曲线的标准差；
m——回归直线的斜率。
s可以从多种途径被决定：回归线标准差，线纵坐标Y的标准差和一定数量的空白反应标准差。
对所有的技术人员的汇总数据进行分析，图3以 0.986的相关系数显示了大约90％的整体回收，得出总体检出限为160和定量限为486 ppbTOC。
TOC回收量/ppb
TOC目标值/ppb
图3 TOC表面特性擦拭采样方法（BSA整体擦拭恢复）
同时采取另一种方法估计检测限，通过计算擦拭10个清洁的不锈钢片的棉签所含的平均结果。这种方法需要通过水、试管、棉签及其他随机试验进行。通过测试，10个清洁不锈钢片棉签中所含TOC平均是161，标准差为9.3％。因此，由两种方法检测的最小检出量几乎是一样的。以擦拭最低检出量的TOC作为清洁结果的限度，对过量的擦拭检出量值进行评估，以确定是否是实验失败的根源。
2.5 系统适宜性要求
实施TOC作为在线过程分析技术，要求该分析技术和方法对应用程序具有适用性。首先对安装在GMP生产设备上的在线总有机碳TOC分析仪进行风险分析来确保安装本身不会对生产过程和药品产生负面影响，在此过程中，安装的位置、物理性质及在线TOC分析仪与清洁系统管道连接的自动化程度都是要考虑的重要因素，因为这些因素会影响到实验测量的准确性和重现性。安装完毕后，要将在线监测结果和现有的常规测试方法结果相比较，来证明TOC分析法的效力和适用性。在此基础上，将TOC分析法用于检测清洁后在最后冲淋水中的工艺和产品残留进行清洁验证。
3 在线TOC用于清洁方法验证的实证研究
3.1 研究思路
TOC方法是通过检测水中有机碳含量来推算水中杂质的含量，以判别水质是否达到纯净级别的要求。在清洁验证中，通过擦拭取样或最终淋洗水取样，检测水中的有机碳含量，从而验证某种清洁程序是否使污染物残留量降到标准值以下，即清洁方法是否有效。在对分析方法验证的基础上，通过对3种不同设计的底部安装搅拌器的反应釜进行清洁验证，采取3种清洁采样方法，即棉签擦拭人工直接采样，通过冲淋水间接采样离线分析以及冲淋水采样在线TOC分析清洁验证，通过实验数据对清洗过程进行评估，探讨在线总有机碳TOC分析技术的优越性。
3.2 TOC分析仪的选择
基于仪器的性质和CIP特质来选择合适的TOC分析仪，确保在线清洁CIP的工艺条件下不干扰分析结果。由于企业很少有机会定制在线TOC分析仪功能，因此要选择有适当的氧化和传感器设备的分析仪满足具体的CIP操作需求。将CIP特质与合适的氧化和传感器设备组合匹配起来才能产生强大的在线分析仪的应用功能，实现清洁过程中操作和验证工作的最小化。在线分析仪产生的结果可能会被离子、样品压力或温度的变化引起的干扰所混淆，防止这一干扰的方法是通过测量无机碳（IC）或总碳（TC）氧化成二氧化碳得来的电导率结果，能完全有效地消除干扰源。
由于在线总碳量TOC分析仪要直接检测在线清洁回路管道的样本，因此要关注样品的压力和温度参数。要确保在回路管道里有足够压力满足所要求的样品浓度同时能防止分析仪受到的压力超出制造商的建议。在运行过程中必须密切注意分析仪的配置、尺寸规格和自动取样阀安置位置及从CIP系统返回的管道里的样本线连接。特别当分析方法是电导的情况下，温度波动是选择分析仪的另一个重要关注点。因为电导率是依赖温度的测量方法，仪器制造商以不同的方式提供技术支持。样本流温度变化可通过温度补偿电导率传感器，或用样品仪测量原始电导数据，在测量过程中要考虑通过环境损耗或积极的热交换产生的温度平衡。
3.3 研究设计
图4为用来比较3个不同设计的搅拌器的清洁性的在线清洁测试系统。该在线清洁测试系统组成包括供水水箱、热交换器、自动阀、变频调速（变频）控制的泵和1 000 L容器，容器内装有用于测试的搅拌浆叶。通过PID控制器控制温度和流量的关键参数，同时严格控制每一次投料数量和洗涤剂的浓度，以确保每次清洁运行的一致性和重复性。
图4 在线TOC分析用于在线清洁系统示意图
TOC分析仪设在阀V-8处，每次运行时从阀V-8处抽取最后冲洗水样本，分析后的数据以模拟图输入信号AI-1。所有用于比较的人工取样的样本来自阀V-9，直接位于TOC分析仪样本行旁边。为了提供一个参考点，每次运行时供水从V-11人工取样。在每个容器相同部位安装相同的搅拌桨叶，运行同样的清洁程序和参数。
将BSA手工涂抹到容器内壁以及全部搅拌桨叶使其污染后烘干。干燥后开始进行在线清洗循环，包括初步冲洗、碱性洗涤、中间漂洗、酸性洗涤和用纯净水的最后漂洗。每周期以SterisCIP-100，1％浓度清洁剂用于碱性清洗，1％磷酸用于酸性清洗。
因为TOC在线分析仪需要在一个短暂的平衡期后才准备样品，一轮冲洗持续时间不足以使分析仪完成准备，因此第二次最后冲洗开始时TOC分析仪进行取样。手工取样也在最后冲洗开始时进行。清洗循环结束后，进行擦拭取样。最后将手工取得的冲洗液和擦拭样本与在线TOC分析仪的取样进行比较。
3.3 研究结果分析
通过图5中对人工取样和在线取样结果进行分析评估的数据，可以得出人工取样和在线取样进行分析的方法具有可比性。线上结果与表面擦拭样本的TOC数值也具有可比性。供水、人工取样和在线取样的结果具有明显相关性，最显著的是第7次运行结果。第7次运行时供水被满溢的平顶供水缸意外污染，污染通过容器的盖子和密封处传递到溶液中，这种情况下，抽样方法检测到了偏移。
图5 人工在线对冲洗水取样TOC比较
图6显示了擦拭取样、人工取样和在线取样检测的结果：总的趋势一样，仅在第3次运行中，表面擦拭结果明显高于在线取样和人工取样。这可能是由于仍有未被完全清洗的BSA残留物在设备内表面而没有完全溶解于最后冲洗水中。所有运行的数据表明，无论是在线还是人工取样的冲洗水样本，都显示出了设备表面的残留量。
图6 在线取样与直接和间接取样的比较
试验中还发现一个现象，即由人工取得冲洗样本的TOC值比在线分析仪上取得的低，这与我们预期恰好相反。由于人工取样时间先于在线分析仪取样时间，因此人工取样TOC结果应该高于在线样本TOC结果。通过研究我们认为可能有两方面原因：一是由于在线分析仪采样发生于再循环冲洗时，而再循环冲洗水会经过其他通路表面，而这些通路通常不进行最后一次冲洗，因此可能出现更多TOC，这是典型CIP方法可能带来的偏差。二是由于在线分析仪上取样管道的构造不合理所致。TOC分析仪取样阀V-8是面向下方，没有额外的排水渠或排水阀可以排出管道里的溶液。而人工冲洗取样阀会在取样前按照抽样方法程序进行冲洗来清洗掉可能导致TOC值升高的取样管中的任何残留。因此在取样前进行残留清洗工作是必要的，要在样本采集和分析前清洗通路，同时可以对在线取样管道进行合理改造。
通过实验研究证明，在线TOC和电导率监测的结合能够实时确认清洁循环情况，可以利用过程控制统计的方法对关键控制参数和清洗过程质量属性进行分析。这种持续的监测可以作为评价漂移的基础，也是确定再确认时间的依据，这种再确认是基于事件本身而非基于时间，更具有科学性和预防性。监测所得的数据为清洁验证提供依据，以每一次运行为依据，通过清洁周期表现得出的证据来确保产品生产运行前清洁工作成功。
4 讨论
根据上述研究，将在线TOC分析应用于清洁验证过程是可行的，但要做好前期工作。首先要仔细选择合适的分析仪来实施在线TOC的采样和分析工作，这种分析仪要与清洁过程相符合，并且在安装后可以通过实验证明其检测结果能真实反映最终冲洗水中TOC的水平。选定的TOC分析仪还必须能耐受清洁剂中的导电离子，同时能对偶尔＞1～2×10-6的TOC高峰进行分析，具有可靠性。
在本项实验中，先进的氧化微分导电膜传感器被证明可以用于进行在线CIP冲洗水的分析。但如果应用过程存在导电离子并且TOC浓度很少超过2×10-6的情况下则不适用这种分析仪，可能会使用一种高级氧化的工具，能通过直接传导来测量TOC。对于TOC的浓度超过2×10-6同时具有离子导电的可能性时，最终用户可以考虑使用过硫酸钾氧化系统带一个非色散的红外线探测器（NDIR）或者微分膜导电传感器。在应用中还应注意，要在CIP系统上配置能迅速将溶液传递到分析仪管道的采样设备，防止溶液被带到下一次运行中。最好的方法是当设备不使用时通过适度震荡将样本线里的液体完全排空。
生物迷 (2015-3-14 16:25:37)
虽然有人认为，在线检测TOC需要额外要求，即在最终冲洗水中TOC水平要超过可接受的限度，但是在线TOC检测办法能够鼓励和提高过程知识水平，而这些知识可能影响对关键过程的判断。通常情况下，一旦系统被验证，并非每次运行都要对冲洗水样本采集测TOC，除非系统性能不佳或者只有非常低的风险承受能力。
CIP系统主要关注过程，依靠监测和控制关键参数（如温度、流速、电导率等），来确保清洁循环在设置和验证认可的范围内。这种方法有效地关注清洗过程输入端，但对于最终清洗水中的TOC——影响清洁的关键因素通常缺乏关注。利用在线TOC分析仪将最后冲洗水在线检测，得到的TOC数据能为CIP提供更完整的资料，来评估每次运行的清洗效果，从而进行全面和持续良好的控制。
对影响清洁效果的关键质量属性利用在线TOC分析仪进行监测和控制可实现更多的质量和经济利益，主要体现在减少和消除清洁有关的偏差和由此带来的调查和决定工作。因为许多生产企业的清洁验证样本是由手工采样并提交到质量控制实验室分析，或在某些情况下提交到外包合同实验室。这些活动涉及企业以人工取样获得数据的时间和费用，取样材料，质量控制实验室的时间和资源，以及由于从等待分析结果到决定清洁过程是否合格需要的时间延误生产带来的相关的机会成本。这项研究也将人工取样分析所需时间和在线分析仪取样分析所需时间进行比较，进行的9次清洁运行中用于取样准备和对样品进行分析总时间超过了80 h，而对于在线TOC分析仪总共花费时间为3 h。以一次运行为例，人工取样和分析需要接近10 h，而在线分析的准备和取样分析仅需20 min。显然，以此次运行推断一年甚至更久的运行时间，可以节省大量时间。
尽管将在线TOC分析融入CIP系统自动化导致资金成本增加，但运营成本可以显著降低，通过更有效的过程监控实现更快和更灵活的生产计划，使手工操作需要的劳动时间最短，能为企业带来更多的质量和经济效益，因此具有实施可行性。
生物迷 (2015-3-14 16:26:07)
灭菌设备的验证方法及结果处理
近年，在协助制药企业进行灭菌设备验证中发现，国内制药行业在设备的验证过程中只注重热分布实验、热穿透实验、生物挑战实验，而忽略了其他一些会影响测量准确度的因素。而验证的间隔通常选择1年为一个周期，使某些重要过程存在一定风险，一般过程验证的频繁性会增加验证成本。本文就灭菌设备验证中容易忽略的几个因素进行初步分析，并对验证方案的设计和结果的处理进行了基本的阐述。其所述灭菌设备包括湿热、干热、冻干、隧道烘箱等依靠温度控制达到工艺要求的设备，但其验证思路不仅限于灭菌设备也可用于冷藏库等相关温度控制的设施。
1 测量设备的验证
1.1 测量设备的校准
灭菌设备中安装的测量设备应在其被使用的范围内进行校准，如：测温传感器、压力真空仪表、流量表、控制、监视和记录仪表等，其校准证书中应包含校准数据来源、名义测试值、实际测试值、校准技术以及能溯源到被认可国家标准的每个校准值的修正值。
1.2 测量设备的确认
需要指出的是，经校准或检定合格的测量设备并不一定满足使用要求，而测量要求应该从所生产的产品中导出，灭菌设备中安装的测量设备和测量过程都需要满足这些要求。这些要求有一些是针对设备的，如：最大允许误差、分辨力、稳定性等；有一些要求是针对测量过程的，如：最大允许测量误差、允许测量不确定度、环境条件或操作者技能要求。
因此，在验证前首先应确定出所允许的测量误差，测量设备一般可以按误差带半宽度的1/3～1/10的原则来判断传感器是否满足测量误差要求。如果是重要的测量过程，测量设备的测量误差应是允许误差带半宽的1/6～1/10；如果是一般测量过程，测量设备的测量误差应为1/3～1/5。
以设备中的测温系统为例：在灭菌过程中所要求的温度控制精度为（200±1）℃，若此测量过程是一关键过程，温度测量的误差取温度控制精度的1/10，那么选择的测温系统的测量误差应为：
＝1 ℃×1/10＝0.1 ℃
式中 为温度控制上限1 ℃减去下限-1 ℃的1/2（即半宽）。
如果校准后的测温系统达不到此测量要求，则应更换传感器。
1.3 其他影响测量过程因素的验证
除测量设备对测量过程所带来的影响外，还有其他一些因素会影响测量准确度，如管道的压力、电压的波动、环境条件、操作者的技能、资格等，均应进行确认。
2 系统准确度验证
应在测量设备确认合格的基础上执行系统准确度验证，质量保证部门应根据不同工艺的要求，编制系统准确度校验要求表，如表1所示，随后的验证，依据此表进行。
表1 系统准确度校验要求
控制等级
温度均匀性/℃
正常周期/月
最大允许周期/月
最大允许偏差/℃
最大允许调整量/℃
A
±2
3
3
1
±1.5
B
±4
6
9
±2
±3
C
±6
12
24
±3
±5
……
注：本表格内容、数据仅作说明性示例。其中控制等级可按药品生产、器具灭菌、服装灭菌等不同要求来控制。
在任何可能影响系统准确度的维护后，应执行一次新的系统准确度校验。例如，更换热电偶和调整后的仪表再校准。质量保证部门应明确一些特殊的维护是否要执行新的系统准确度校验，校验的频率取决于设备等级和仪表类型。如果降低准确度校验频率（如6个月变9个月），应有明确文件规定降低频率的情况描述。
2.1系统准确度校验程序
（1）设备传感器的未修正的温度指示/记录，在任一操作温度下，与验证仪表的传感器修正后的温度相比较。
（2）验证传感器的测量端应尽可能的与控制、监视或记录传感器的测量端相接近。两个测量端的距离一般不应超过50 mm。
（3）设备传感器系统（传感器、延长线、仪表）未修正读数与验证传感器系统的修正后读数之差应作为系统准确度记录下来。
（4）当计算系统准确度时，如果确定了一组修正系数，那么在产品生产过程中要始终使用这些修正系数，确定的修正系数可以代数应用到被验证的传感器系统。
2.2 修正系数
可以使用的修正系数包括：
（1）在初始校准报告或再校准报告中出具传感器修正系数。只能使用最近一次的传感器校准系数。
（2）在最近一次的校准报告中出具控制或记录仪表的修正系数。
（3）单独地对控制或记录仪表进行内部调整以修正偏离。
如果对控制点执行手动偏置法，那么应有文件证明并指定对控制仪表的偏置量以修正系统偏差。例如，要求设定点200 ℃，实际设定控制仪表在201.5 ℃。具体实例如表2所示。
生物迷 (2015-3-14 16:26:25)
[例1]控制或记录仪表内部调整前/℃
[例2]控制或记录仪表内部调整后/℃
控制或记录仪表的未修正读数（A）：205.5 控制或记录仪表的未修正读数（A）：205.5
控制或记录仪表调整前偏差（B）：2.8
控制传感器修正系数 (B1)：-0.6
(A)＋(B)＋(B1)＝修正后控制或记录仪表温度（C）：207.7
验证仪表未修正读数（D）：207 检验仪表未修正读数（D）：209.4
验证热电偶修正系数（E）：-0.6 检验热电偶＝修正系数（E）：-0.6
验证仪表修正系数（F）：0.1 检验仪表修正系数（F）：0.1
（D）＋（E）＋（F）＝实际验证温度（G）206.5 （D）＋（E）＋（F）＝实际检验温度（G）208.9
系统偏差＝（A）－（G）＝-1 系统偏差＝（C）－（G）＝-1.2
2.3 超过偏差的处理
（1）如果偏差超过了表1对相应控制等级指定的允许误差，应有文件证明，确定超差原因，在开始生产产品之前采取纠正措施。
（2）如果偏差超过了表1的限定，应执行下面的纠正方法(但不限于此)：
1）更换超差传感器/引线。
2）更换超差仪表。
3）如果原因完全或部分是因为被验证传感器位置偏离规定位置，那么将其恢复到规定位置并重新进行系统准确度校验。
4）允许在表1规定的范围内调整控制或记录仪表。同时应评价该调整对整个操作温度范围的影响。
5）纠正措施执行后，在任何生产工作开始之前，应重新进行系统准确度校验。
2.4 系统准确度验证报告
系统准确度验证报告应包括：（1）被校验传感器的校准证书；（2）验证传感器的校准证书；（3）被校验仪表的校准证书；（4）校验日期和时间；（5）设备记录仪表的读数；（6）校验仪表读数；（7）被校验仪表和传感器的修正值；（8）修正后被校验仪表读数；（9）计算系统准确度；（10）验证结论；（11）执行本次校验的技术人员资格（内部执行）；（12）执行本次准确度校验的单位（如果非内部执行）；（13）执行本次准确度校验的单位资质（如果非内部执行）；（14）校验单位代表签字（如果非内部执行）；（15）质量部门的批准。
3 温度均匀性检测
温度均匀性的检测应在系统准确度验证合格的基础上进行，企业应在执行初始温度均匀性检测前确定设备的有效工作区和操作温度范围。之后应按规定的要求进行周期的验证。设备温度均匀性检测要求如表3所示。
表3 设备温度均匀性检测要求
控制等级
温度均匀性要求/℃
初始验证周期/月
连续合格的次数
延长后的验证周期/月
A
±2
1
8
3
B
±4
3
4
6
C
±6
6
2
12
……
注：本表格内容、数据仅作说明性示例。其中控制等级及验证周期可按药品生产、器具灭菌、服装灭菌等不同要求来控制。
生物迷 (2015-3-14 16:42:28)
在任何可能改变设备温度均匀性特性的修理或调整之后，应执行一次初始温度均匀性检测。在发生以下情况时应进行初始温度均匀性检测(但并不限于此)：
（1）提高合格操作温度的上限或降低合格操作温度的下限。
（2）工作区的尺寸、数量、负载类型或安放位置变化。
（3）加热元件的数量、类型或位置变化。
（4）气流的模式/速率（风挡位置、风扇速度、风扇功率等）的变化。
（5）保温材料变化。
（6）控制传感器位置变化。
（7）压力设定（供压系统）变化。
（8）运行参数调整。
（9）工作区体积或位置变化覆盖了以前未检测的区域。
所有设备的改变应依文件规定，质量保证部门依据修正方式和特殊的配置决定是否需要执行初始的温度均匀性检测。
3.2 温度均匀性检测要点
（1）设备较小的修理、更换损坏元件或定期的维护等，这些为恢复设备原始状态且预期不影响温度均匀性特性的操作，不需要再做温度均匀性检测。所有设备修理应依文件规定，质量保证部门依据修理方式和特殊的配置决定是否需要执行初始的温度均匀性检测。
（2）初始温度均匀性检测应在操作范围的最高、最低温度，以及任意两工作点的中间点进行。
（3）周期检测温度点可以是合格操作范围内的任意点。另外，最好在每年的周期检测中有一次在操作温度范围的最高和最低温度下执行。
（4）温度均匀性检测时的设备参数设定应尽可能复现生产中设备的正常操作。
（5）负载条件下的均匀性检测，可以在装有实际产品负载、模拟产品负载的情况下进行。一旦建立了初始检测方法，后续的检测也应用同样的方法。如果要改变，也应再执行一次初始均匀性检测以确认修改后方法的有效性。
（6）热穿透试验中，如果传感器被缚于或插入模拟载荷，模拟载荷的厚度一般不应超过10 mm，否则应考虑模拟载荷材料的热传导率与检测结果之间的关系，并在验证结果中加以修正。需要注意的是：从实际验证过程中可以发现，热穿透时间是滞后于设备温度控制传感器达到计时温度的时间，也就是说当设备开始进行标准灭菌时间（F0）计算时,实际负载内的温度是低于设备控制温度的，而当设备温度下降时，负载内的温度仍在持续上升。根据试验负载的体积与材料不同，所表现出的时间间隔也是不同的，因此实际生产中加热时间依据检测数据的结果进行修正就显得尤为重要。
3.3 温度均匀性检测中传感器数量及安装位置
（1）对工作区体积＜0.085 m3的设备，一般在4个角和中心各布1支传感器。
（2）对工作区体积＞0.085 m3的设备，在8个角和中心各布1支传感器。
（3）对工作区体积＞6.4 m3的设备，增加的传感器应均匀地分布于所验证工作区的最佳位置。
（4）当采用在工作区外围热辐射方式给产品加热时，增加的传感器应均匀地分布于工作区的外围。
3.4 温度均匀性检测的数据收集
（1）数据的收集应在设备和检测用传感器到达每个检测温度的允许下限值之前开始，以便清楚地发现设备或传感器是否超过温度均匀性允差上限。如果设备被预稳定（如隧道烘箱），数据采集应在检测载荷一进入加热区就开始。
（2）一旦数据采集开始，应至少每2 min记录一遍所有测温传感器的读数（包括验证用传感器和设备测温、控制传感器，仅用于过温保护的传感器不需记录）。
（3）检测、记录和控制传感器绝不能超过均匀性确定的上限温度。设备应保持在检测温度直到所有的检测传感器稳定。稳定后，数据采集应持续至少30 min。所有的检测热电偶必须在要求的温度范围内，检测过程中不允许替换传感器，以便它们可以高于或低于最小或最大温度。
（4）对于连续加温设备的检测，可以按体积分布检测用传感器，也可以按平面法。采用体积的方法，传感器以三维形式布置到工作区的代表区域（如篮子形或碟形）或整个空间。使用平面法，传感器布置在垂直于设备传送方向的一个平面内，以便通过该平面穿过设备测量整个被测区的工作区体积。无论采用体积法还是平面法，都应测量整个工作区，不同的是传感器的分布和数量。不管使用哪一种方法，要确定整个工作区全部检测到。
3.4 温度均匀性检测传感器失效的处理
在工作区角落位置的检测传感器不允许失效。像短路或连接松动这种可恢复正常温度读数的临时现象，不被认为是失效的传感器。检测期间，如果相邻两只传感器没有失效且传感器失效的数量未超过表4中的值（角落位置除外），不被认为造成检测失败。
表4 相邻两只传感器没有失效且传感器失效的数量的判断
检测用传感器数量/支
失效的数量/支
3～9
无
10～16
1
17～23
2
24～39
3
≥40
＜10%
对每一支失效的传感器，其确定产生的原因应由文件证明，并采取纠正措施，以防止或减少由这个原因导致的失效。
3.5 温度均匀性合格/不合格的判定
如果检测满足了所有以前的要求和下面各条款，就应判为合格：
（1）检测传感器、控制或监视传感器读数在任何时候都没有超过生产工艺要求的正温差。
（2）检测传感器、控制或监视传感器的所有读数在表3要求的温度允差范围内。
（3）温度均匀性检测，是在验证规则要求的时间内完成。
3.6 温度均匀性检测失败处理
如果温度均匀性不在表3规定的允差范围内，应确定偏离的原因并以文件形式证明，设备不得再用于产品生产，直到纠正措施完成，检测合格为止。
对于按减小的频率检测的设备，如果温度均匀性检测失败，应回复到表3指定的初始的检测频率进行检测。直到完成表3指定的成功的连续检测次数，才可以再减小检测频率。
如果纠正措施是调整（偏置）控制仪表，不要求重新检测。但调整不得超过表1的要求（最大允许调整量栏）。
3.7 温度均匀性检测报告
温度均匀性检测报告中应包含以下内容：（1）设备名称与编号；（2）检测温度；（3）检测传感器及其位置，包括一个详细的图表、描述或适用的包括负载的照片；（4）修正系数以及所有传感器在每个检测温度的已修正或未修正读数，应指明读数是否已修正；（5）检测单位（如果不是内部检测）；（6）检测单位签字（如果不是内部检测）；（7）检测人；（8）检测开始日期和时间；（9）检测结束日期和时间；（10）检测仪表编号；（11）检测结论；（12）检测传感器失效的文件证明（如果有）；（13）表明检测传感器和所有被测区域的控制或监视传感器关系的时间和温度数据；（14）在每个温度的数据处理结果；（15）质量组织批准。
4 结语
本文从测量设备的验证、系统准确度验证、温度均匀性检测三方面分析了灭菌设备验证中容易忽略的几个因素，并对验证方案的设计和结果的处理进行了基本的阐述，目的是使人们对其能足够理性与规范地考虑。
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