用两大点解决atos比例阀在实际遇到的情况分析
1)停留位置点不准确.
当换向阀处于中位时，油缸6活塞应可停留在任意位置上，而实际的情况是:当限位开关或
按钮发出停位信号后，缸6活塞要下滑一段距离后才能停止，即出现停位位置点不准确的故
障。产生这一故障的原因如下。
①停位电信号在控制电路中传递的时间At电太长，电磁阀4的换向时间At太长，使发讯后阀
4要经At总(一At电+At换的时间，约0. 2~0. 3s) 和缸位移[s-AtX总V缸距离(约50~
70mm)]后，油缸才能停位(V缸为油缸运动速度)。
②从油路分析，出现下滑说明油缸下腔的油液在停位信号发出后还在继续回油。当缸6瞬时
停止和换向阀4瞬时关闭时，油液会产生一-冲击压力，负载的惯性也会产生一个冲击压力，
二者之和使油缸下腔产生的总冲击压力远大于阀5的调定压力，从而将阀5打开，此时虽然
阀4处于中位关闭，但油液可从阀5的外部泄油道流回油箱，直到压力降为调定值时为止。
所以油缸下腔的油要减少一些，必然导致停位点不准确。
解决办法:
①检查控制电路的各元器件的动作灵敏度，尽力缩短△t电，另外将阀4换成交流电磁换向
阀，可使△t电由0. 2s降为0. 07s.
②在图中阀5的外泄油道a处增加一个二位二通交流电磁阀7，正常工作时，3DT通电，停位
时3DT断电，外部泄油通路堵死，保证缸6下缸回油无处可泄，保证了活塞杆不继续下滑，
满足了停位精度。
(2)缸停止(或停机)后缓慢下滑
主要是油缸活塞杆密封的外泄漏，单向顺序阀5及换向阀4的内泄漏较大所致。解决这些泄
漏便可排除此故障。另外可将阀5改成液控单向阀，对防止缓慢下滑非常有效。.
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