“为满足新《标准》要求，我们正在建设的60万吨/年兰炭、50万吨/年煤焦油加氢项目，采用了国内外先进的废水、废气处理技术和空冷技术，建成后，可最大限度地减少项目用水和污染物排放，确保排放物指标全部达到甚至超过新《标准》要求。”9月22日，延长安源化工有限公司项目经理郇宇飞在接受记者采访时显得很自信。

　　郇宇飞所说的新《标准》，指的是将于10月1日起实施的《炼焦化学工业污染物排放标准》。该标准是在原《炼焦炉大气污染物排放标准》基础上编制完成的，对焦化企业的污染物排放做了明确规定，对现有和新建焦炉生产过程中备煤、炼焦、煤气净化、炼焦化学产品回收和热能利用等工序水污染物和大气污染物排放提出了严格要求。

　　相比原《标准》，新《标准》增加了多环芳烃、COD等 10项污染物排放控制指标，并大幅提高了苯、氰化物等对人体有害物质的排放要求。新《标准》要求企业所排废水中，多环芳烃应≤0.05(毫克/升，下同)、COD≤80、氨氮≤10、苯≤0.1、硫化物≤0.5、氰化物≤0.2、总磷≤1.0、挥发酚≤0.3，总氮≤20。新《标准》同时规定，现有焦化企业最迟2014年12月31日前要达到上述排放要求，新建焦化企业今年10月1日起执行新《标准》。

　　“新《标准》的要求颇高，实施难度较大，只有从源头控制，才能确保达标排放。”郇宇飞说。

　　为此，安源公司在项目设计时，加大了环保设施的投入——在一期23.39亿元总投资中，环保投入超过1.5亿元，占项目总投资的6.4%。他们将采用清华大学含苯废水处理技术，对含苯污染预处理，然后再送入65吨/时污水处理厂集中处理，以确保多环芳烃、苯等有机污染物完全达标。同时，引入国内外先进的脱硫、脱氨技术，配套建设1000吨/年硫黄回收装置和硫酸铵生产装置，实现硫与氨氮的资源化利用。

　　“我们将通过优化工艺、建设循环经济产业链，帮助企业通过环保大考。”陕煤化集团陕焦化工公司总经理张立岗对记者说。他介绍，由于焦化污水构成比较复杂，处理难度和费用较高，单从经济层面考虑，达标排放所付出的经济代价较大，因此要尽可能对废水废气回收利用。

　　为此，2011年，陕焦公司建成20万吨/年焦炉煤气制甲醇装置，目前正在建设7万吨/年甲醇弛放气制合成氨项目，明年一季度投产后，企业将形成煤—焦—甲醇—合成氨一体化产业链，实现对焦炉煤气的吃干榨尽和废气的零排放。同时，公司还对废水处理与循环水系统进行了全面技术改造，使炼焦、甲醇、合成氨装置的循环冷却水、蒸汽冷凝液、工艺冷凝液全部回收并梯级利用，浓废水并入废水处理厂进行离子膜+生化深度处理后，再返回系统用作工艺循环冷却水，实现废水零排放。

　　作为全国最大的半焦生产企业，陕煤化集团神木能源发展公司拥有260万吨/年半焦生产能力，每年副产的荒煤气超过10亿立方米。该公司常务副总经理李泰峰坦承，由于能源公司是陕西省循环经济示范企业，省环保厅的要求更高，希望公司排放指标明年3月达到新《标准》要求。这较规定时间提前了一年多，时间紧、压力大。为实现省环保厅的“特殊要求”，公司正从以下两方面着手努力节能减排：

　　一是对废气资源化利用。继一期2×50兆瓦荒煤气发电机组成功投运后，公司又投入巨资建设二期2×50兆瓦荒煤气发电机组。目前，该项目设备安装已近尾声，开始设备调试与单体试车，10月下旬有望投产。一旦正常运转，合计200兆瓦的发电机组，不仅能“吃”掉企业自产的10多亿立方米/年荒煤气，实现废气零排放，还能消化周边企业的荒煤气，为园区节能减排工作发挥作用。为治理荒煤气燃烧产生的硫化物、粉尘，公司还分别斥资6200万元和4000万元，建设了先进的脱硫装置和锅炉静电除尘设施。

　　二是加大了废水处理与回用力度。公司投资390万元，建成了200立方米/时废水处理厂，回用发电厂所有废水并回用。公司还计划斥资2000万元，将30千米外的陕煤化集团神木柠条塔煤矿的矿井废水引入电厂，经沉淀后，连同半焦装置的熄焦废水，一并送入废水处理厂深度处理，供锅炉及电厂和半焦装置循环使用。

　　另据记者了解，神木天元化工公司采用先进的气水焚烧技术和荒煤气制氢技术，已经提前达到了新《标准》排放要求;陕西黑猫焦化股份公司上马了脱硫、脱硝、硫回收、焦炉煤气制甲醇联产合成氨装置，实现了废气的资源化利用;正在建设的府谷东鑫垣及榆林乾元化工半焦联产煤焦油加氢装置，则针对新《标准》要求，调整了废水、废气处理的设计方案，拟采用更加先进的工艺技术，确保项目一投产即达到或优于新《标准》的排放要求。