合成氨水污染物排放新标实施 三成多落后产能要淘汰
新标准如何调整产业布局?
企业需要进行升级改造，年产小于8万吨的合成氨企业满足新标很困难，30%~40%的企业面临淘汰
据周羽化介绍，相比之前的标准(GB13458-2001)，新标准的适用范围增加了联醇企业，包括合成氨、尿素、硝酸铵、碳酸氢铵以及联醇企业的排放管理。这是因为我国大多数合成氨企业以煤为原料，而以无烟煤为原料、采用固定床制原料气的合成氨企业大多数在合成氨工艺流程中串联了甲醇生产。而合成氨行业原料气精制也在大力推广以双甲(甲醇化、甲烷化)或醇烃化取代铜洗的清洁生产技术，由于原料路线相同，联醇企业的废水特征污染物与碳铵、尿素企业相同。
新标准中保留了GB13458-2001中的所有污染物项目，即氨氮、COD、氰化物、SS、石油类、挥发酚、硫化物和pH值。为防止水体富营养化，新标准中增加了总磷、总氮两项污染物控制指标。在排放限值方面，新标准要求新建企业在今年7月1日起氨氮、COD、总磷和单位产品基准排水量分别降低到 25mg/L、80mg/L、30mg/L和10m3/吨氨，相比之前的标准都大幅加严。
周羽化告诉记者，仅考虑企业末端处理工艺和技术改造，如果按照建设投资1500元/吨水·日、吨废水实际运营成本5元进行估算，如果要达到新标准排放要求，企业新建环保设施所需费用约为55.63亿元，年运行费用约为67.68亿元。据初步计算，企业执行新标准后，合成氨企业2015年的废水量、 COD、氨氮排放量将比2012年削减68.6%、82.8%和88.4%。
据测算，新标准实施后，现有企业约40%可达标，加上新建企业，约有60%的企业可以达标，而这正好与国家淘汰30%~40%落后企业的比例相衔接。虽然近年来合成氨工业的结构调整取得积极进展，但行业发展中仍存在产能过剩、企业规模较小的问题，导致环境污染治理成本增加。提高企业规模化水平、淘汰落后产能已经成为我国氮肥(合成氨)行业实现可持续发展的必然要求。
周羽化说:“标准的实施不会直接使一些企业关停，但是小型企业在市场的考验下很难生存。比如，对年产小于8万吨的合成氨企业来说，如果既满足产业政策要求又满足环境管理要求，投资就会非常大。”而对于有实力的大中型企业，这方面的技术创新和升级改造将相对容易。
清洁生产是污染防治的关键
污染防治应遵循清洁生产与末端治理相结合、综合利用与无害化处置相结合的原则
今年3月，《合成氨工业污染防治技术政策》(征求意见稿)对外发布，其中指出，要重点控制合成氨工业废水中氨氮及化学需氧量的排放，降低单位产品废水排放量;合成氨工业污染防治应遵循清洁生产与末端治理相结合、综合利用与无害化处置相结合的原则;注重源头控污，加强精细化管理，提倡分类收集、分质处理，采用先进、成熟的污染防治技术。
这是因为，合成氨生产的末端污染物排放水平与其采用的清洁生产工艺密切相关。以废水为例，若不采用清洁生产工艺，有的工序将排放浓度高达几万毫克每升的含氨废水，仅靠末端治理是较为困难的。因此，清洁生产与末端治理的结合是合成氨行业污染防治的关键。同时，注重资源的综合利用及无害化处置，分类收集、分质处理等也将有力地提高企业污染防治水平。
在合成氨生产过程中，低温变换工序和甲烷化工序的工艺冷凝液中含有较高浓度的氨、甲醇及其他污染物。目前，成熟的治理技术是采用汽提法脱NH3，去除率为96%左右，其余污染物可以采用离子交换法进行处理后作为锅炉给水，这也是欧盟生产合成氨的最佳可行性技术。为从源头上减少氨氮排放量，许多企业都淘汰了氨水脱硫工艺，并采用醇烃化技术替代铜洗工艺等。
据介绍，河南某氮肥生产企业年产35万吨合成氨、60万吨尿素、30万吨复合肥、10万吨甲醇，投资1037万元建设了污水治理工程。项目实施后，每年减排废水30万吨、氨氮298吨、COD490吨，年节约新鲜水60万吨，水循环利用率大于98%，每年可创造经济效益150余万元。目前，这家企业生产系统废水排放仅剩反渗透膜分离浓水、生活污水及部分循环冷却水。经过终端处理后，总排口主要污染因子COD、氨氮浓度分别控制在70mg/L、20mg /L以下，均低于新标准对于现有企业的限值要求。
