ＵＶ塑胶涂料常见问题分析及解决方案
漆膜开裂原因分析及解决方案
1、 漆膜开裂原因分析
（１） 配套底面漆稀释剂太强或挥发太快；
（２）曝光能量太高固化收缩率太大；
（３）交联密度高或转化率太低；
（４）涂膜太厚或曝光过程的温度偏高；
（５）溶剂残留量过高。
2、 漆膜开裂解决方案
（１）底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；
（２）面漆稀释剂不能太强和挥发太快；
（３）控制好曝光能量，添加低官能树脂调整体积收缩；
（４）降低交联密度提高转化率；
（５）控制涂膜厚度和曝光过程的温度；
（６）强化红外干燥。
二、 漆膜附着不牢原因分析及解决方案
1、 漆膜附着不牢的原因分析
自干单液型底漆和ＵＶ 面漆之间不存在化学交联，基本上是底、面漆之间的分子间作用力，以及底漆和面漆之间的相互溶解、渗透所带来的物理锚合作用。因此要求底漆和面漆之间的配套，底漆太硬面漆难以咬入，不能形成良好的层间结合，底漆太软，容易咬底发花，同样面漆的性能对附着力也有直接影响。由于无底漆塑胶产品相对有底漆产品情况略简单，同时考虑内容相近，故本文仅重点讨论有底漆情况。
2、 影响附着力的可能原因：
（１）底漆原因 底漆硬度高、膜厚太厚或太薄、涂装后放置时间太长、铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着的重要因素；底漆涂层含有硅油类助剂、表面张力过于低，影响重涂涂膜的润湿性；
（２）面漆原因 树脂和单体自身的附着力不高、收缩太大。涂膜太厚ＵＶ 固化不彻底。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平。底漆未进行打磨造成层间附着力差；
（３）底材的原因 施工前底材处理不当，表面残留油污、水或脱膜剂；底材表面太光滑；塑料表面的预涂底漆品种选用不当。
3、 漆膜附着不牢的解决方案
（１）底材表面处理彻底；对于光滑的喷涂底材表面，喷涂前需进行适当的打磨处理；
（２）合理选择配套的底面漆，一般使底层漆膜和面漆漆膜的硬度、伸缩性接近；面漆在底漆表面充分润湿；
（３）降低面漆的体积收缩率、添加附着力促进树脂和单体。
三、 漆膜黄变原因分析及解决方案
1、 漆膜黄变的原因分析
（１）引发剂经紫外线照射后、分解残留的活性碎片迁移到了涂层表面；
（２）如果配方中搭配带双键胺基的树脂或胺类增感剂经紫外光照射后也容易产生黄变；
（３）从六官能树脂和六官能单体的结构来讲、可能也含有一些生色性基团；比如酯基，羰基和醚键，经紫外线照射后也容易产生黄变。
2、 漆膜黄变的解决方案
（１）配方中树脂高低官能度的搭配，可以帮助改善漆膜黄变；
（２）低官能度单体在配方中也有助于改善漆膜黄变；
（３）引发剂的种类和用量对漆膜黄变有重要影响，应在试验过程中确定zui佳用；
（４）在塑胶喷涂ＵＶ 光油配方中建议少用或不用带双键的胺类树脂、和胺类增感剂。
四、 漆膜咬底的原因分析及解决方案
1、 漆膜咬底的原因分析
咬底现象是一种底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象。
（１）底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑料底材内，出现咬底现象；
（２）底漆层未彻底干透；
（３）面漆溶剂溶解力太强或底漆层耐溶解性差；
（４）面漆喷涂太厚。
2、 漆膜咬底的解决方案
（１）改变涂料体系，选择合适的底面漆工艺和材料；
（２）加强烘烤、保证底漆干透；
（３）适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂；
（４）在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆，等稍干后再喷涂；
（５）另外，在涂装过程中，先将底材容易咬底的部位薄薄喷涂一遍，再将此处和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，可大大减弱咬底现象。
五、漆膜耐水煮性差的原因分析及解决方案
1、漆膜不耐水煮的原因分析
（１）涂层偏薄或涂层固化不彻底；
（２）配方中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团；
（３）涂层的交联密度偏低；
（４）固化后小分子残留；
（５）底面配套的密着性差。
2、 漆膜不耐水煮的解决方案
（１）选择疏水性较好的树脂和单体；
（２）涂层的固化程度和膜厚要控制适当；
（３）交联密度和转化率越高越好；
（４）控制好固化速率，减少小分子的残留；
（５）调整好底面配套的密着性，达到基材和涂层的应力平衡。
六、 漆膜硬度差的原因分析及解决方案
1、漆膜硬度差的原因分析
涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要决定于涂层自身的 硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。
（１）底漆膜厚和硬度；
（２）所选用主体ＵＶ树脂的结构和官能度；
（３）配方的zui终ＵＶ固化转化率；
（４）涂层中丙烯酸双键的交联密度；
（５）流平温度和时间、ＵＶ曝光能量和时间以及干膜厚度都是影响漆膜硬度的主要因素。
2、 漆膜硬度差的解决方案
（１）增加底漆膜厚或调整底漆硬度；
（２）调整面漆配方增加交联密度；
（３）增加涂膜厚度或者增加曝光强度；
（４）调整烘烤温度和烘烤时间；
（５）可以适当考虑胺类增感剂在配方中的使用。
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