钢制高压板框机的工作流程和结构原理
工艺流程其具体操作主要分为以下几步：
（1）保压。在进料之前，有油泵提供油缸压力作用于压紧板之上对滤板施加压力直至压力稳定在1.0MPa左右停止，这一过程主要是保证各滤板间隙的密封性。
（2）进料。由柱塞泵抽取调理改性后的污泥注入压滤机的滤板间隙中，进料泵的进料压力在1.0~1.5MPa，zui大可达2.0MPa，一次进料时间一般在20~40min。在进料过程中，依据进料泵的进料压力，挤压压滤机腔内污泥，使腔内污泥进行*次脱水，当进料柱塞泵缓慢移动时（腔内压力达到设定压力时），说明压滤机腔内污泥已饱和，进料结束。
（3）压榨。进料完成后，由液压油缸提供压力对腔内污泥进行平行施压，油缸对滤板的腔内污泥挤压，压力正常使用一般为2.5~3.5MPa，zui大可达5.0MPa，单次压榨时间为20~25min，单片滤板压缩距离20mm，压缩比50%。
（4）卸饼。在压榨完成之后，退出油缸，进行卸饼操作，卸饼时间一般在10min左右。
（5）当压榨完成后，退出油缸时，如发现腔内污泥含水率过高，再重复上述（1）、（2）、（3）过程，但二次进料时间一般为10~15min。
结构原理：
钢制高压板框机的滤板上存在很多小孔和通道，这是为了在压榨过程中提供水滤出的通道，调理改性后的污泥通过柱塞泵进入滤板腔后，由油缸提供稳定的压力作用于滤板上，滤板之间的弹性机构在压力作用下产生压缩变形，对腔内污泥施加平行稳定、递增式的压力，持续的对腔内污泥进行压滤脱水，透过滤布析出的水经过滤板小孔流出。一般情况下钢制高压板框机运行压力基本维持在2.5~3.0MPa，zui大压力可达5MPa，钢制高压板框机采用胶制密封圈，可以在进料时提供良好的密封效果，防止在进料时喷料等意外情况的发生。
主要技术特点：
传统的板框压滤机压滤周期长、出泥含水率较高，为克服传统板框压滤机的这些缺点，基于传统压滤机的基础之上进行了重新设计。
钢制高压板框机具有以下特点：
（1）高压、递增式的施压方式。与传统的板框机施压方式不同，钢制高压板框机设计采用1.0~5.0MPa高压、递增式分段施压方式，同时增强了滤板弹性强度、滤布的过滤性、可二次压滤等特性使泥水快速分离，实现快速高干脱水。
（2）可操作性。改善操作过程实现自动化和可操作性，钢制高压板框机在运行过程实现微机操作，可根据污泥不同特性进行参数的设置和调整，或在压滤效果不理想时，可以采取多次进料、多次压榨，保障污泥压滤效果。
（3）在线监测和记录。板框机的运行数据实现在线监控及记录，同时可以直接连接到中央控制室，便于污水处理厂的监控和调整。
