高压蒸汽灭菌中湿泡产生的原因及防范措施
采用高压蒸汽灭菌时，在灭菌过程中容易出现湿包，压力蒸气灭菌器灭菌后出现湿包，不仅影响灭菌质量，潮湿的灭菌包可发生二次污染，故防范湿包极为重要。
有哪些因素可能会引起湿包呢？
❶ 蒸汽质量差：压力蒸汽灭菌时必须保持蒸汽的质量，即饱和蒸汽。蒸汽不饱和，含水分过多，灭菌时容易产生湿包；蒸汽过饱和，含水分过少，释放潜热小，不利于蒸汽穿透。
❷ 排水管道原因: 灭菌前管道内冷凝水未彻底排空，排出冷凝水不畅，如疏水阀、排水阀故障，未及时清除过滤网中的纤维和沉淀物，使排气孔滤网堵塞，影响冷凝水和真空速率，排水管道安装不合理。
❸ 灭菌器性能原因： 灭菌器使用年限长，性能有所改变，如灭菌器压力表指针恢复不到“0”，灭菌柜门密封老化。灭菌器未预热或物品干燥时间短。
❹ 干燥系统原因： 干燥系统出现故障或干燥时间不足。
❺ 包装前准备不当： 待灭菌的物品在包装前准备不当，过分潮湿，导致灭菌后干燥效果差。
❻ 装载问题: 如包裹放置过密、包裹之间没有间隙，灭菌包过大、过重。
①包外潮湿可由以下情况造成：装载车上滴下的冷凝水或灭菌物品紧贴着腔内壁，被内壁冷凝水沾湿；排出蒸汽管路有歪曲或阻塞。
②包内潮湿可由以下情况造成：灭菌物过多，产生的冷凝水多，不易汽化；物件装载或卸载时操作不当，使湿气不能脱离包装；织物包装过紧，纸塑包装装载未安要求。
❼ 物品灭菌后存放方法不正确： 存放环境未能达到相应的温度、湿度、环境温度、湿度变化过大，可使织物包装的包表面产生湿气的凝结，造成污染。无菌物品存储架离墙壁距离未能达到5~10cm，墙面材料宜受湿度和温度的影响，从而产生真菌等。
❽ 突然停水、停电：灭菌器内蒸汽不能及时排除，导致灭菌器腔体内温度下降，蒸汽转变为水滴将灭菌包打湿。
干燥度的检测方法
验证时选最大(最重)的灭菌物，将灭菌后的物品冷却30min，打开器械包检查包内物品是否有水分，内包布是否潮湿。托盘内拐角处是否有可见的水珠。若有湿气或者水珠，灭菌包需要延长烘干时间的参数。若进行20min的干燥后还有冷凝水，通常是里面的物品太多，或者是里面的物品太重，放得太密。
防范湿包的措施
1 保证蒸汽质量：使用饱和蒸汽。
2 适当延长干燥时间：压力灭菌器出厂已设定好干燥时间，但这种干燥时间随着实际应用情况的变化，会出现因干燥时间不足而导致湿包现象。
3 加强使用人员的管理：对每位使用人都要进行岗前培训，要求认真参加学习，熟练掌握灭菌器的操作规程，熟记高压灭菌的注意事项，持证上岗。
4 建立湿包登记制度：认真登记每一次发生湿包的情况，查找原因，有时往往涉及很多环节，因此每一步都必须仔细检查，全面总结以避免湿包的发生。
5 加强灭菌前后物品的管理：
①灭菌前物品的准备：改进物品的包装：选择正确的包装对灭菌和干燥极为重要。 ②灭菌后物品的管理：采用正确的冷却方法，处于腔内的灭菌物品有着较高的温度，如果直接让其与外面大量的空气接触，在大幅度的温差作用下，必然产生大量的冷凝水，导致灭菌包裹湿包。所以，在灭菌过程完毕后，要局部打开灭菌器门等待腔内温度降至80℃左右时方可将灭菌物品取出。取出灭菌物品后，要将其冷却至室温后再放入无菌储存柜或送到相应的房间中。
总结
加强操作人员培训学习及规范化操作，使其认识到其中重要性，而延长冷却时间，采用恰当的冷却方式以及灭菌蒸汽质量的保证对减少湿包的产生也相当重要。在以后的工作中应加强管理，使操作人员严格监督把关，建立湿包登记制度，并对其产生的相关性素进行分析，找出对策并不断改进，从而控制湿包的发生，保证灭菌质量。
