汽轮机超声波探伤仪使用之二转子检测工艺
1、径向探伤
1)灵敏度调整:用增益控制器把锻件无缺陷部位底面反射波或中心孔反射波调到40mm(约1.6英寸)高,然后按附录A中图A1(用于实心锻件)和图A2(用 于空心锻件)所给的放大系数进步探测灵敏度,以保证发现锻件中心部位或中心孔四周直径2mm或3mm的反射体。假如外径尺寸变化超过50mm(约2英 寸),则应重新调节探测灵敏度。图A3所给系数可将上述灵敏度水平转换到所需灵敏度水平,以便能探测其他当量孔径的反射体。附录A概述了推导灵敏度放大系 数的方法。
2)调节扫描旋钮使底面反射波的前沿约位于示波屏满刻度的3/4处。
3)扫查锻件的整个外圆并记录振幅大于或即是示波管垂直线性范围(即40mm)的10%的各种指示信号。但当实心锻件直径大于或即是760mm(约30英寸) 或空心锻件壁厚大于或即是380mm(约15英寸)时,在距探测面150mm(约6英寸)范围内,仅记录振幅大于40%垂直线性范围的指示信号。发现应记 录信号时,标出探头在锻件表面的位置,以便按5.1.5和5.2.2条的规定仔细检查这些部位。
4)当检查转动状态下的锻件时,锻件的转速应接近下表数值:
锻件直径 mm(英寸) | 转速 min--1 |
1500--1780 (约61--70) 1300--1520 (约51--50) 1040--1270 (约41--50) 790--1020 (约31--40) 660--760 (约20--30) 530--630 (约21--25) 410--510 (约16--20) 280--380 (约11--15) ≤250 (约≤10) | 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 9.0 |
5)在锻件静止时,丈量全部指示信号的振幅和范围,并对特殊指示信号进行仔细检查。
6)用半波高度法沿轴向和周向测定游动信号和平面缺陷信号的范围。
2、补充检查
1)特殊径向探伤:为测定每一可记录缺陷的位置和方位,以及估算每个大信号确当量尺寸,可用各种频率的探头来进行扫查。
2)轴向探伤:需要时,可扫查与锻件轴线相垂直的端面。轴向探伤的探测灵敏度和记录标准,由供需双方协商确定。
3、探伤报告
制造厂的探伤报告应包括下列内容,并应提交给需方:
1)当整个锻件都经过检查时,探伤报告应附有一张完整的、标有各部位直径和试验结果的锻件草图。假如只检查了转子的一部分,则应提供这一部分的草图。假如未发现可记录信号,则不必提供草图。
2)各可记录信号的座标,应按下述方式标注在草图上:
a.径向座标以锻件探伤面为基准。
b.轴向座标以锻件打印真个各端面为基准。
c.按12点钟方位标注周向顺序数值的中点。
信号定位的精度应保证能使这些信号重新定位和复现。
3)除非另有规定,制造厂应将各可记录信号记进探伤报告。在报告中,各可记录信号的大小,应如5.1.3条所述以规定灵敏度下仪器垂直线性范围(即40mm, 约1.6英寸)的百分数表示。缺陷信号应按正常信号、游动信号、连续信号显示电平或上述信号的组合进行分类。假如需要估算缺陷尺寸,应按6.1.4条计 算,并受附录A3条的制约。
a.正常信号:探头从zui大振幅位置向任一方向移动时,信号振幅按常规下降,而且不出现6.1.3.2--6.1.3.4条所述的特征,这样的单个信号就是正常信号。正常信号应在探伤报告中逐一列举。
b.游动信号:探头在锻件表面移动时,信号前沿移动的间隔大于或即是25mm(约1英寸)金属厚度,这样的信号就是游动信号。这种缺陷的深度和面积应予以测定并列进报告中。
c.平面缺陷信号:当探头移动间隔大于25mm(约1英寸)时缺陷信号连续出现,这样的信号就是平面缺陷信号。缺陷的短轴尺寸,假如按5.1.6条所述方法可以测出,则应在报告中写出。丈量时,应按缺陷深度和工件半径进行修正。
d.显示电平:指的是一群振幅大于或即是示波管线性高度(即40mm)的10%的信号,在规定灵敏度下,探头在探测区移动时,这种信号将在荧光屏上连续出现。
4)需要时,可按上式把可记录信号换算成当量反射面积Ar或当量直径dr:
Ar=AR×(a/L)2×P/10
dr=dR×(a/l)×√P/10
式中: Ar ----缺陷当量反射面积;
dr----缺陷当量直径;
AR ----所选参考反射体的面积,mm2(平方英寸);
dR ----所选参考反射体的直径,mm(英寸);
a-----缺陷深度,mm(英寸);
L-----锻件壁厚或半径,mm(英寸);
P-----缺陷波振幅(以示波管线性范围百分数值表示)。
5)在扫查灵敏度下可观察到的试面反射波的降低。
6)仪器型号、扫查方式(手动或自动)、探测频率、探头型号和耦合剂。
7)探伤职员的姓名或代号和探测日期。