如何生物3D打印管腔（血管）结构？（一）
随着组织工程领域的不断发展，不断有新的技术涌现出来，用于解决目前器官构建中出现的痛点与难点。同轴生物3D打印技术的出现让我们对血管化、精细化的组织器官打印提供了更多的可能性。本文带您深入浅出的看懂这种技术和未来的发展空间。
我们是不是可以设计一种类似俄罗斯套娃的层层嵌套结构，并将材料充满每层之间。当我们把每层的层壁去除之后，就形成了多材料嵌套的管腔结构。
组织工程
组织工程这一概念源于20世纪80年代中期，此项技术是指利用生物活性物质，通过体外培养或构建的方法，再造或者修复器官及组织的技术。这一基本技术路线使组织工程的研究能够克服以往在临床应用的非活性的替代物的诸多缺点，使组织工程的研究在全世界范围内迅速得到了广泛的关注。目前组织工程的研究已经在构建皮肤、软骨、肝脏、胰腺、骨、肌肉、血管和神经等组织器官方面取得了进展。
生物3D打印技术是构建组织和类器官的新兴技术，此项技术运用增材制造的思维，可以构建含有活细胞的复杂三维结构。近几年，此项技术已取得了长足的进展，然而随着我们对于人造组织的精度、复杂度的不断挑战，过去通用的技术已经难以满足我们的需求，我们需要新的打印方法来解决组织器官构建诸多问题和局限性。
当前技术的局限性与出路
当前技术的局限性
利用当前的通用3D打印技术所构建的组织器官具有以下几种局限性：
虽然我们可以将细胞或材料堆积成三维结构，所打印的组织和类器官的血管化是组织工程的难点所在，传统生物打印工艺采用线材螺旋堆积的形式进行管腔结构的打印，但是这样的工艺仅能够形成管腔结构，难以实际应用。所以，如何在人造组织中构建出具有功能性的血管网络或血管结构是推进组织工程向临床发展的一大瓶颈。
人体的组织器官形态多种多样，其中很大一部分是具有复杂层次的结构（如皮肤的表皮、内皮细胞的分层结构；肠道、尿道的管腔结构等）。而生物3D打印作为一种构建生物仿生结构的工艺，需要一项可以构建复杂层次或管腔结构的工艺技术。
微挤出式生物3D打印工艺是最广泛使用的打印工艺，因为其可以打印多种细胞和生物材料，并保有良好的细胞活性。但是，由于水凝胶类材料的挤出胀大，此工艺的精度往往有所限制。
低黏度材料（如海藻酸钠）的打印往往困难重重，对于这类材料，交联固化的时机尤其重要：提前固化会导致打印喷头的堵塞；后期固化会导致结构体精度较差。所以亟需一项可以对低黏度材料进行原位固化的技术。
管腔结构：传统工艺（左）vs 同轴工艺（右）
同轴工艺解决方案
同轴喷头系统是将生物3D打印机的两个或多个喷嘴部分，像“俄罗斯套娃”一样组合起来，以解决上述生物3D打印的各种痛点：
由于同轴喷头可以轻松地实现管腔结构的打印，所以在构建组织的血管化方面又有了新的突破。
同轴喷头技术由于其天生的多材料复合的特点，可以用于构建具有层次或是管腔结构的打印。
由于同轴喷头可以实现喷嘴出口处的快速交联，所以此项技术可以构建精度较高的结构。
同样，基于同轴喷头原位交联的特点，低黏度的生物墨水打印的成功率和精度更高，有效的扩充了应用的材料范围。哈佛大学医学院就是利用这样的技术实现了高精度且低黏度的墨水打印
高精度、低黏度的同轴打印
Colosi C , Shin S R , Manoharan V , et al. Microfl uidic Bioprintingof Heterogeneous 3D Tissue Constructs Using Low-Viscosity Bioink[J]. AdvancedMaterials, 2016, 28(4):677-684.
应用案例
同轴喷头技术的使用大大拓展了我们对于生物3D打印的想象空间，诸多研究者已经开始应用这项技术领域进行耕耘，并在不同的组织或器官方面取得了进展，下面我们来分享其中几篇典型案例：
软骨组织
软骨的自愈能力和创伤响应性较差，往往需要三维组织工程支架辅助修复。由波兰华沙工业大学的Wojciech Święszkowski课题组于Biofabrication发表多篇文章，均利用各类光敏材料如GelMA、CS-AEMA或HAMA，混合海藻酸钠和源自骨髓的人体间充质干细胞（BM-MSC）配置成生物墨水，并利用同轴打印技术，实现墨水中海藻酸钠在喷嘴处的同步交联，以构建具有极高的形态保真度、细胞存活率和机械性能的软骨组织结构，是用于软骨修复的又一有力工具。
Costantini, Marco, Joanna Idaszek, Krisztina Szöke, JakubJaroszewicz,
Mariella Dentini, Andrea Barbetta, Jan E. Brinchmann, and
WojciechŚwięszkowski."3D bioprinting of BM-MSCs-loaded ECM biomimetic
hydrogels for in vitroneocartilage formation." Biofabrication 8, no. 3
(2016): 035002.
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