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首条短程低碳废锂离子电池资源回收生产线开建
9月3日，全国首条短程低碳废锂离子电池资源回收生产线，在湖南省韶山市湖南江冶机电科技股份有限公司动工建设，该生产线投资1.5亿元，年处理废旧锂电池达2.2万吨，可实现年产值7亿元，能满足湖南省及周边省份废锂离子电池回收利用的市场需求。
相比世界上已有的同类生产线，该项目工艺流程显著缩短，二氧化碳产排量下降超过三成，不仅自动化程度更高，而且智能化程度更加优越。作为科研合作方，湘潭大学环境与资源学院张俊丰教授团队，在国内首次实现了对复杂废气的深度协同治理，大大提升了整个行业的清洁水平。
锂电池是目前市场上应用最多的主流动力电池。随着我国新能源产业的迅速发展，研发出适合我国国情的废锂离子电池回收与资源清洁低碳循环的创新技术与装备，成为了完善新能源产业链的重要一环。
废锂离子电池回收过程中，产生的含氟剧毒物质、磷化物、氮氧化物、超细粉尘、易燃易爆挥发性有机物等复杂废气，十分危险而且难于净化，行业内一直没能找到合适的方法和技术。妥善治理这些复杂废气，成为了废锂离子电池回收产业重中之重，是必须啃下的“硬骨头”。
经过不懈努力，由张俊丰教授团队提出的创新思路和关键技术，围绕复杂废气治理申请发明ZL6项（已获批4项），率先解决了这一制约行业发展的难题。
“我们提出了‘前后协同、因温治气’的新思路，并开发了炭基材料多污染物协同治理关键技术，由湖南江冶机电科技股份有限公司研发了核心装备并集成为系统，充分利用废气的热能优势，凭借碳材料首尾两端同步处置氟化物、氮氧化物、挥发性有机物等，攻克了废锂离子电池资源回收过程的的复杂废气治理难关。相比国内外已有的同类生产线，我们首次真正实现了全过程的清洁低碳运行。”张俊丰说。
据了解，该生产线是“废旧锂电池梯次利用及资源回收项目”的成果应用，包括复杂退役锂离子电池“带电破碎-精细分选-极粉分质回收-烟气多污染物协同治理”技术及装备，全系统具备流程短、资源回收率高、回收资源品质高、价值高等特点，同时自动化程度、智能化水平、清洁化水平、二氧化碳产排量等都居行业领先水平。
“这条生产线是对国内锂储能设备回收与资源清洁循环技术工艺装备的创新与完善，为湖南省及周边省份打造循环经济、降碳增效提供了重要平台。”湖南江冶机电科技股份有限公司董事长吴光辉说，在政策及市场的推动下，该生产线对动力电池回收的经济价值、社会价值会更加显现。
此前，张俊丰教授团队与湖南江冶机电科技股份有限公司联合开发了“废铅蓄电池资源清洁低碳循环技术与装备”，使中国废铅蓄电池资源回收行业，彻底摒弃过去熔炼环节，做到全过程无废水、废气排放。该技术装备已出口多国。
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