T/HSXLXH 001-2022
额定电压0.6／1kV(Um=1.2kV）铜芯矿物绝缘预制分支电缆

Copper-conductor mineral insulated cables with pre-fabricated branches for rated voltage 0.6/1kV(Um=1.2kV）

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标准号

T/HSXLXH 001-2022

发布

2022年

发布单位

中国团体标准

当前最新

T/HSXLXH 001-2022

 

 

适用范围

第1部分：额定电压750V矿物绝缘预制分支电缆 6 技术要求 6.1  电缆 6.1.1 电缆本体质量要求 电缆本体应符合GB/T 13033.1、T/HSXLXH 001-2021标准质量要求。对有无卤低烟燃烧特性要求的产品，电缆本体无卤低烟外套应符合GB/T 17650.2试验要求，测得的pH值应不小于4.3，电导率不大于10μS/mm；烟气的透光率不小于60%。 6.1.2 电缆规格的配置                                                6.1.2.1 同一组矿物绝缘预制分支电缆所选用的主干电缆和分支电缆型号原则上应相同。主干电缆规格和长度、分支电缆规格和分支电缆根数、分支连接体中心点在主干电缆轴线上的定位及其公差等参数按用户技术要求制造。除非另有要求，每根分支电缆长度不超过3m。 6.1.2.2 同一组矿物绝缘预制分支电缆,多芯主干电缆的分支点每芯只允许连接一根分支电缆；单芯主干电缆的分支点允许连接两根及以下的分支电缆。除非另有要求，所有分支电缆的引出方向应相同。 6.1.2.3 主干电缆为多芯时，分支电缆可采用多芯或单芯电缆。主干电缆为单芯时，分支电缆可采用单芯或两芯电缆。 6.2 矿物绝缘分支电缆的制作 6.2.1 设计图纸复核及制作环境温度湿度要求 6.2.1.1 制造商应派技术人员赴用户现场测量矿物绝缘预制分支电缆实际尺寸，明确现场是采用上分支还是下分支的安装要求，对设计图纸进行复核，复核无误后供需双方在设计图纸上签字确认。 6.2.1.2 将确认的设计图纸上的每段主干电缆由末端从1号至顶端按顺序编号；分支电缆由第一个分支处从1号至最后一个分支处按顺序编号。主干电缆和分支电缆按编号列表，表中注明每段电缆长度，分支电缆注明相序颜色要求。 6.2.1.3 制作时环境温度、湿度要求：环境温度：20±15℃；湿度≤40%。 6.2.2 矿物绝缘预制分支电缆备料 6.2.2.1 检查电缆本体无非金属外护套（若有）、铜护套、端头封头帽破损后，将主干电缆和分支电缆校直。 6.2.2.2 按设计图列表长度对电缆切断下料，并立即将电缆端头用合适的密封带采用半搭盖绕包法绕包密封，绕包3～5层，外再绕包2层绝缘塑胶带密封。端头密封好的每段电缆标上编号。 6.2.3 电缆端头密封 6.2.3.1 密封步骤如下： a 先除去电缆一端绕包的密封带，在端部划线，长度为90±2mm。 b 用适当的工具剥除电缆本体上非金属外护套（若有）至划线处，再用适当的工具切割划线处的铜护套，切割深度为铜护套厚度的50%±5%；然后用工具将护套铜皮夹住以较小角度进行转圈剥离，直至切口处，切口断面应平整光滑，无毛刺。 c 轻轻敲击剥除铜护套部分导体上的氧化镁粉末，铜护套端部的氧化镁用合适工具修理平整，用清洁的干布彻底清除外露导体上的氧化镁绝缘料，导体应光亮，不得有氧化镁粉末残留。 d 按填料函和封端的安装顺序将各部件套入铜护套外，填料函开始时应用手束拧，确认垂直后再用工具夹住填料函继续拧紧进行安装，填料函进口螺纹拧紧深度不小于8mm±1mm,直至铜护套皮一端与填料函内螺纹处对齐，并与铜护套安装紧固，导体上套上封端。  e 用绝缘电阻测试装置测量逐根导体与铜护套间的绝缘电阻，绝缘电阻不得小于100MΩ。当测得的绝缘电阻小于100MΩ时，用喷灯火焰从约距电缆端部600mm处向封端方向加热电缆，并将火焰不断地移向电缆端部，以便将水分排除干净，切记只可向电缆端部方向移动火焰，直至绝缘电阻大于100MΩ时，用防潮胶趁热涂抹入填料函在导体端的锥形空隙内，然后迅速将封端压向填料函，将防潮胶压入填料函内，封端与填料函平齐，清除填料函部位多余的防潮胶。封端压入填料函内工作应在60s±5s内完成。如果该电缆本体经反复加热其绝缘电阻仍小于100MΩ时，则该电缆为不合格，不得投入使用。 f 安装好密封后再次用绝缘电阻测试装置逐根测量导体与铜护套间的绝缘电阻，绝缘电阻不小于100MΩ为密封合格。 6.2.3.2 电缆另一端密封步骤同6.2.3.1。 6.2.3.3 核对电缆的相序： a 两端密封好的电缆用合适的仪表核对电缆相序。将一端的任意一根导体与铜护套短接，在另一端测导体与铜护套的导通，导通的导体与短接铜护套的导体为同一相序导体，做好标记。  b 依次测出每个相序，主干电缆主线芯对应套上黄、绿、红色热缩管，中性线芯和保护线芯对应套上兰、黑色热缩管，用喷灯加热使热缩管套紧在导体上表示相序；分支电缆按用户要求颜色核对相序。 6.2.3.4 其余各段分支电缆同以上步骤完成端头密封和相序核对标识。 6.2.3.5 末端电缆（编号1）底端装好终端组件，各相导体穿入相应颜色的热缩管，选择相应规格的接线端子压接好后，加热热缩管缩紧在导体上作为各相绝缘；顶端电缆（最后一位编号）顶部各相导体同样用热缩管做好绝缘，然后套上合适的热缩封头帽加热缩紧；垂直安装的在顶部铜护套上安装好起吊装置。 6.2.3.6 按配套的铜或铜合金分支盒长度尺寸确定分支连接体制作长度，使组装的两段主干电缆上的填料函外端刚好卡在分支盒内，起到固定主干电缆的作用。在分支盒内确定需连接的每相电缆导体长度，使需连接导体端头刚好对齐，剪去多余导体。多芯电缆接头应错开15mm±2mm，保证接头间的安全距离。 6.2.3.7 制作好的各组件全部进行绝缘电阻测量，合格后进行包装，接线端子和裸露导体用适当的软材料做好防护，防止碰撞。 6.2.4 矿物绝缘分支电缆现场组装 6.2.4.1 打开组件包装，检查组件有无碰撞变形等不良情况。组装前测量各组件绝缘电阻应 不小于100MΩ。 6.2.4.2 垂直敷设安装矿物绝缘分支电缆组装： a 将顶端主干电缆（编号最大）的起吊装置挂在电缆井顶部预埋的吊环上，摆放好位置后在起吊装置下端用合适的线卡将主干电缆固定在支架上，由上向下组装矿物绝缘分支电缆。 b 按编号顺序将下一段主干电缆先软悬挂在电缆井中，使其能上、下移动。 c 导体连接、绝缘: 1) 在每相导体上套上长度为50mm±1mm、内径为能穿进导体接线端子的对应相序颜色的热缩管；再套上长度能全部包住所有接头、内径能穿进所有接线端子的黑色的热缩管。 2) 将每相主干电缆导体和分支电缆导体穿进长度为40mm，双排孔（一排孔径为主干电缆导体外径，另一排孔径为分支电缆导体外径）、每排4个压紧螺钉的铜接线端子中，用压紧螺钉压紧孔中的导体，保证导体连接牢固可靠；铜接线端子参考尺寸见附录A。 3) 先将每相导体上的热缩管移至接线端子处，用喷灯加热缩紧；然后将最大的热缩管移至所有接线端子处，用喷灯加热缩紧密封好。 4) 分支连接体绝缘、防水、防火：将分支盒取掉盖子，安装在分支连接体上，分支盒内填装满适当的绝缘、防火、防水填料后装好分支盒盖子。 5） 将主干电缆和分支电缆用合适的线卡固定在支架上，每个分支盒两端约150mm处用合适的线卡将主干电缆固定在电缆支架上增加分段承重，主干电缆每隔500mm±20mm距离安装一个线卡在电缆支架上。分支电缆按安装位置要求用专用工具弯曲，保证弯曲半径符合标准要求。 6） 其它分支连接体同上述步骤完成组装。 6.2.4.3 水平敷设的矿物绝缘分支电缆组装： a 按编号顺序将所有组件摆放在电缆桥架中。 b 组装步骤及要求与6.2.4.2相同。 6.2.4.4 根据用户现场安装空间大小也可选用矿物绝缘防火电缆分支箱代替分支盒，分支箱安装遵循相关安装要求进行。 第2部分：额定电压0.6/1kV金属护套无机矿物绝缘预制分支电缆 6 技术要求 6.1  电缆 6.1.1 电缆本体质量要求 电缆本体应符合GB/T 34926、JG/T 313标准相关要求。对有无卤低烟燃烧特性要求的产品，电缆本体无卤低烟外套应符合GB/T 17650.2试验要求，测得的pH值应不小于4.3，电导率不大于10μS/mm；烟气的透光率不小于60%。 6.1.2 电缆规格的配置                                                6.1.2.1 同一组矿物绝缘分支电缆所选用的主干电缆和分支电缆型号原则上应相同。主干电缆规格和长度、分支电缆规格和分支电缆根数、分支连接体中心点在主干电缆轴线上的定位及其 公差等参数按用户技术要求制造。除非另有要求，每根分支电缆长度不超过3m。 6.1.2.2 同一组矿物绝缘分支电缆,多芯主干电缆的分支点每芯只允许连接一根分支电缆；单芯 主干电缆的分支点允许连接两根及以下的分支电缆。除非另有要求，所有分支电缆的引出方向应相同。 6.1.2.3 主干电缆为多芯时，分支电缆可采用多芯或单芯电缆。主干电缆为单芯时，分支电缆可采用单芯或两芯电缆。  6.2 矿物绝缘分支电缆的制作 6.2.1 设计图纸复核及制作环境温度湿度要求 6.2.1.1 制造商应派技术人员赴用户现场测量矿物绝缘分支电缆实际尺寸，明确现场是采用上分支还是下分支的安装要求，对设计图纸进行复核签字确认。 6.2.1.2 制作时环境温度、湿度要求：环境温度：20±15℃；湿度≤40%。 6.2.2 矿物绝缘分支电缆备料 6.2.2.1 检查电缆本体无非金属外护套（若有）、铜护套、端头封头帽破损后，将主干电缆和分支电缆校直。 6.2.2.2 按设计图长度对主干电缆和分支电缆切断下料，并立即将电缆端头用合适的密封带采用半搭盖绕包法绕包密封，绕包3～5层，外再绕包2层绝缘塑胶带密封。端头密封好的每段电缆做好标记。 6.2.3 预制分支连接体 6.2.3.1 准备 a 将主干电缆在平整的场地上铺直，按设计图位置尺寸在分支处划线，标出铜护套及 聚烯烃外护套（如果有）剥切中心点，然后从中心点向两侧各量出125mm±2mm（具体长度根据配套的分支盒尺寸决定）即为预制分支连接体位置，用绝缘胶带将剥切处做好标记。 b 从顶部开始依次剥开标记处的非金属外护套（如果有）和铜护套，铜护套用合适的剥 切工具卷剥铜护层，剥至应切断处，用洁净的干布擦净导线上的铜粉尘，切口不能向内弯边和向外张开，切口应平整、光洁无毛刺。 c 根据矿物绝缘预分支电缆的规格选择符合附录A规定的导体压接用“C”形管；剥除主干电缆导体上的云母带和聚酯带绝缘层，剥除长度为“C”形管长度，多芯电缆剥除口要错开10mm～25mm间隔；分支电缆导体端头位置要与主干电缆错开的位置对应，绝缘层剥除长度为“C”形管长度；绝缘层剥除后按原来导体上加的色带颜色在绝缘线芯上绕包同颜色绝缘胶带分相。 6.2.3.2 导体的压缩连接 a 矿物绝缘预分支电缆导体的连接金具可采用铜或铜合金，铜材应不低于GB/T 5231 二号铜（T?)的规定或合适的铜合金材料。铜或铜合金材料不得含有使用时有害的腐蚀性或引起开裂的成分。 b 按照主干电缆和分支电缆导体的实际截面积之和选择导体连接金具的尺寸。当选用“C”形管时，在压缩前其开口的尺寸应适当大于主干电缆导体的直径，以便于导体的卡入，“C”形管的尺寸见附录A。 c 采用对称围压模具进行导体压缩连接时，围压模具内壁可以有适当的凸脊，以增加“C”形管对导体的紧握力。 d 导体连接操作时，不应割断主干电缆导体，不应截除和损伤电缆导体的单根铜线,也不宜补充其他的单根铜线。 e 压缩连接时不应减小主干和分支电缆导体原有的实际截面积。压缩后的连接管不应有龟裂、毛刺和其他伤痕，若采用“C”形管压缩后其开口处基本闭合（允许留有裂缝）。 f 压缩连接后主干电缆导体抗拉强度应符合表2的要求，分支电缆导体不考核。 6.2.3.3 分支连接体的绝缘 a 用绝缘电阻测量装置测量逐根导体与铜护套间的绝缘电阻，绝缘电阻不得小于200MΩ。当测得的绝缘电阻小于200MΩ时，用电吹风由距电缆端头约600mm处向接头方向在电缆的下部加热，直至绝缘电阻大于200MΩ时，用适当的密封胶涂在剥开铜护套端的空隙内，让其固化密封，防止潮气进入电缆内部。当反复用电吹风干燥后测得的绝缘电阻小于200MΩ时，该电缆为不合格产品，不得投入使用。 b 电缆导体连接金具外应搭盖绕包不少于两层符合GB/T 5019.10标准要求的云母带，搭盖率不小于30%±5%；云母带外再搭盖绕包两层陶瓷化硅橡胶带，搭盖率不小于30%±5%。 云母带和陶瓷硅橡胶带总厚度应不小于0.70mm。 c 分支连接体绝缘、防水、防火：将分支盒取掉盖子，安装在分支连接体上，分支盒内填装满适当的绝缘、防火、防水填料后装好分支盒盖子。 d 分支连接体的长度和最大横向尺寸由制造单位确定，有特殊要求时由供需双方协商确定。 6.3 起吊装置 6.3.1 起吊装置可采用吊钩、绝缘钩件、夹具、瓷绝缘子、钢丝网套等多种组合型式结构，吊装后应在24h内将矿物绝缘预分支电缆固定。 6.3.2 起吊装置处的电缆端头应有完整绝缘处理，以保证端头的密封性和绝缘性。 第3部分：额定电压0.6/1kV隔离型铜芯矿物绝缘预制分支电缆 4 技术要求 4.1  电缆 4.1.1 电缆本体质量要求 电缆本体应符合DB13/T 2476及相关产品标准质量要求。对有无卤低烟阻燃特性要求的产品，电缆本体无卤低烟外套应符合GB/T 17650.2试验要求，测得的pH值应不小于4.3，电导率不大于10μS/mm；烟气的透光率不小于60%。 4.1.2 电缆规格的配置                                                4.1.2.1 同一组矿物绝缘分支电缆所选用的主干电缆和分支电缆型号原则上应相同。主干电缆规格和长度、分支电缆规格和分支电缆根数、分支连接体中心点在主干电缆轴线上的定位 及其公差等参数按用户技术要求制造。除非另有要求，每根分支电缆长度不超过3m。 4.1.2.2 同一组矿物绝缘分支电缆,多芯主干电缆的分支点每芯只允许连接一根分支电缆；单芯主干电缆的分支点允许连接两根及以下的分支电缆。除非另有要求，所有分支电缆的引出方向应相同。 4.1.2.3 主干电缆为多芯时，分支电缆可采用多芯或单芯电缆。主干电缆为单芯时，分支电缆可采用单芯或两芯电缆。  4.2 矿物绝缘分支电缆的制作 4.2.1 设计图纸复核及制作环境温度湿度要求 4.2.1.1 制造商应派技术人员赴用户现场测量矿物绝缘分支电缆实际尺寸，明确现场是采用上分支还是下分支的安装要求，对设计图纸进行复核签字确认。 4.2.1.2 制作时环境温度、湿度要求：环境温度：20±15℃；湿度≤40%。 4.2.2 矿物绝缘分支电缆备料 4.2.2.1 检查电缆本体、端头封头帽无破损后，将主干电缆和分支电缆校直。 4.2.2.2 按设计图长度对主干电缆和分支电缆切断下料，并立即将电缆端头用合适的密封带采用半搭盖绕包法绕包密封，绕包3～5层，外再绕包2层绝缘塑胶带密封。端头密封好的每段分支电缆做好相序颜色标记。 4.2.3 预制分支连接体 4.2.3.1 准备 a 将主干电缆在平整的场地上铺直，按设计图位置尺寸在分支处划线，标出分支部位剥切中心点，然后从中心点向两侧各量出125mm±2mm（具体长度根据注塑分支连接体尺寸决定）即为预制分支连接体位置，用绝缘胶带将剥切处做好标记。 b 从上端开始依次剥开主干电缆分支部位聚烯烃外护套(若有）、矿物质隔离层和铝隔离套(若有）。对于铝隔离套总包主干电缆剥除总包铝隔离套，对铝隔离套分相挤包主干电缆分别剥除各相铝隔离套，剥除长度为180mm±2mm。用适当的剥切工具剥至应切断处，用洁净的干布擦净导线上的矿物质粉尘，切口不能向内弯边和向外张开，切口应平整、光洁无毛刺；主干电缆分支部位聚烯烃外护套剥除长度为250mm±2mm。分支电缆聚烯烃外护套和铝隔离套剥除长度为90mm±2mm。 c 根据主干电缆和分支电缆导体截面规格选择符合附录A规定的导体压接用“C”形管；剥除主干电缆导体上的云母带和聚酯带绝缘层，剥除长度为“C”形管长度，多芯电缆剥除 口要错开10mm～25mm间隔；分支电缆导体端头位置要与主干电缆错开的位置对应，绝缘层 剥除长度为“C”形管长度；绝缘层剥除后按原来导体上加的色带颜色在绝缘线芯上绕 包同颜色绝缘胶带分相。 4.2.3.2 导体的压缩连接 a 矿物绝缘预制分支电缆导体的连接金具可采用铜或铜合金，铜材应不低于GB/T 5231二号铜（T?)的规定或合适的铜合金材料。铜或铜合金材料不得含有使用时有害的腐蚀性或引起开裂的成分。 b 按照主干电缆和分支电缆导体的实际截面积之和选择导体连接金具的尺寸。当选用“C”形管时，在压缩前其开口的尺寸应适当大于主干电缆导体的直径，以便于导体的卡入，“C”形管的尺寸见附录A。 c 按用户要求的相序配对采用对称围压模具进行导体压缩连接，围压模具内壁可以有适当的凸脊，以增加“C”形管对导体的紧握力。 d 导体连接操作时，不应割断主干电缆导体，不应截除和损伤电缆导体的单根铜线，也不宜补充其他的单根铜线。 e 压缩连接时不应减小主干和分支电缆导体原有的实际截面积。压缩后的连接管不应有龟裂、毛刺和其他伤痕，若采用“C”形管压缩后其开口处基本闭合（允许留有裂缝）。 f 压缩连接后主干电缆导体抗拉强度应符合表3的要求，分支电缆导体不考核。 4.2.3.3 分支连接体的绝缘 a 用绝缘电阻测试装置测量逐根导体与铝隔离套间的绝缘电阻，绝缘电阻不得小于200MΩ。当测得的绝缘电阻小于200MΩ时，用电吹风由距电缆端头约600mm处向接头方向在电缆的下部加热，直至绝缘电阻大于200MΩ时，用合适的密封胶涂喷在剥开铝隔离套端的空隙内，让其固化密封，防止潮气进入电缆内部。当反复用电吹风干燥后测得的绝缘电阻小于200MΩ时，该电缆为不合格产品，不得投入使用。 b 电缆导体连接金具外应搭盖绕包不少于两层符合GB/T 5019.10标准要求的云母带，搭盖率不小于30%±5%；云母带外再搭盖绕包两层陶瓷化硅橡胶带，搭盖率不小于30%±5%。 云母带和陶瓷硅橡胶带总厚度应不小于0.70mm。 c 分支连接体绝缘应根据电缆型号采用与主体电缆颜色一致的阻燃聚烯烃注塑成型工艺制造，外观整齐光洁。注塑料的性能可参考附录B的要求。 d 电缆分支连接体对外绝缘的最薄点厚度应不小于主干电缆和护套标称厚度之和。 e 电缆的铝隔离套在分支连接体内对应用铝带连通。 f 分支连接体的颜色原则上采用与电缆护套颜色基本相同的颜色。绝缘内不应有正 常目力可见的气孔和杂质。 4.3 起吊装置 4.3.1 起吊装置可采用吊钩、绝缘钩件、夹具、瓷绝缘子、钢丝网套等多种组合型式结构，吊装后应在24h内将预制分支电缆固定。 4.3.2 起吊装置处的电缆端头应有完整绝缘处理，以保证端头的密封性和绝缘性。

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