处理物质失活的方法
催化剂失活对工业生产过程有重大影响，虽然已进行了大量的研究工作，但仍不充分。工业上现采用下列措施来防止和弥补催化剂失活，保证过程的正常运转，提高过程的经济效益。
（1）改进催化剂
为减少催化剂失活的可能性和延长更换催化剂的周期，国内外都在不断改进催化剂配方和工艺，提供低温活性高、机械强度高、耐高温和抗毒物的催化剂。这些改进对催化剂维持稳定的活性，实现长周期运行起到了重要作用。
（2）采用“中期活性”或安全系数设计反应器
生产能力在反应器设计中必须保障。即要求在一定周期内，稳定地达到规定的产量和质量。这就必须合理地确定催化剂用量。然而，确定催化剂失活规律是很困难的。为可靠起见，在研究催化动力学时，采用工业上使用过的具有“中期活性”的催化剂，以获得的动力学数据作为设计依据。这样的设计相对可靠得多。然而，失活现象干差万别，各厂均不相同；即使是同一厂，不同时间情况也不同；同一时间，不同段位的催化剂也不同。为保障催化剂床层在较长周期内有稳定的生产能力，有人对工业床层失活做了概率统计，在此基础上设计院就有一个催化剂各段位的安全系数(即在计算出的催化剂量的基础上增加若干倍的系数，称为安全系数)。这一方法尽管不算科学合理，然而却是有效的。
（3）严格控制操作条件
在多数情况下，催化剂的失活都是由于操作条件控制不当引起的，如超温、进气中毒物超指标等。为保证正常运行，必须做到以下各点：
充分净化原料气，避免毒物超指标进入催化床层 如Cu，Zn—N：O，催化剂，必须保证原料气中硫化物小于规定的指标，以保证催化剂的寿命。
严格控制操作温度，防止超温现象，减少活性组分结构变化，避免烧结、分解等造成的永久性失活。
必要的恢复活性处理 对物理变化造成暂时性中毒的催化剂，为保证催化剂的活性，必须进行恢复活性处理。如吸附水蒸气而失活的催化剂，可在高温下通人干空气进行再生等。
（4）优化操作，以弥补失活造成的生产能力下降
由于催化剂缓慢失活，若仍然保持操作条件不变，产品产量或质量就达不到原设计的要求。为保障生产能力，随着催化剂的逐渐失活，必须优化操作条件。其中最有效的方法是根据失活情况逐渐提高反应温度，以弥补失去的活性。对于单一可逆放热反应，使用多段绝热催化反应器时，可采用逐段最大转化率法(又称逐段最大温差法)，使每段催化床都是在前段获得最大转化率条件下的获得最大转化率，整个催化床层处于一定条件下的最佳状态，达到最大生产能力。由前向后的序列调节，使处于前段的催化剂最先得到充分利用。
