塑料产品的色差控制
色差的不确定性是塑料中比较常见的缺陷，因为我们对颜色判断的失误，很多的套件之间不能得到最佳的配合，对生产产生了一定的影响。这个问题的出现主要还是由于肉眼对颜色的判断还是存在一些误差的，为了解决这样的问题，我们已经研制了色辉计来完成了，已经避免了很多的误差。对于原料树脂本身会影响色差,很多从事注塑生产的人可能会感到意外,但事实的确存在,尤其当树脂本身存在一定基色时。我们曾用某公司不同型号的几种ABS在相同注塑条件下作对比试验, 发现产品大都存在一定程度色差,即使采用同一型号但不同生产批次的,产品有时也可出现色差。
此外, 树脂本身的稳定性也对色差产生明显影响,对于稳定性不好的树脂,生产中更易受外界条件波动的影响,出现色差的可能性将大大增加。无疑色母是影响色差的最主要因素,塑料产品的色质直接取决于色母基色的好坏。色母的热稳定性、分散性、遮盖能力的好坏不但是检验色母品质的指标,而且同色差存在直接联系。色母主要是由着色剂、分散剂、塑料原料混炼而成,其中着色剂对颜色的影响最大,着色剂比例的轻微改变都将直接影响制品颜色。
不同颜色的着色剂稳定性是不同的, 表现在不但不同温度下分解速率不同,而且相同温度下分解速率也各不相同。这些在生产上将直接表现为不同生产温度下,或是相同生产温度但停留时间不同,生产出的产品颜色将有一定差别。因此任何可以引起物料温度或注射周期的变化工艺改变,都会引起制品颜色的变动。建议生产对色泽有较高要求的制品时,尽可能采用较高品质的色母,以减少因温度、周期变动造成的色差,提高注塑产品综合外观。物体的色是着色物对外界投入的光经放射、透射、吸收后呈现的光学印象,色母加入量的改变会改变光的放射、透射及吸收比例,造成视觉上颜色的改变。如果色母同原料树脂混合不均匀,将造成注塑周期中色母加入量的不同,从而产生色差。
原料树脂同色母之间相容性的好坏,将通过影响着色剂分散的均匀性来影响制品色泽,如果两者相容性不佳,同样也会造成色差。注塑机的喷嘴大小可以通过影响物料剪切速率来影响制品色泽,而注塑机的物料死角不但对制品色泽有影响,而且会造成诸如气斑、焦化等现象。此外,在选择注塑机时需注意注塑机容量和制品重量相适应,过裕或过紧都会引起生产制品颜色不稳定。模具流道及浇口如果过小,将会产生有害的强剪切作用而使塑料变色,产生局部色差。为减少此类情况的发生,除了在装配中应尽可能选用生产时间较相近的配套件组装外,安排生产计划时要充分考虑到库存时间对制品色泽的影响。影响色差的因素还有很多,如原料中的杂质(水分、屑料等)、添加剂等,这些虽然不是主要影响因素,但也需适当注意。
